Tecnologia Agrícola - Custo do transporte de cana:

 TECNOLOGIA AGRÍCOLA

 

COM O USO DE UMA METODOLOGIA INOVADORA, USINAS CONSEGUEM REDUZIR EM ATÉ 10% O VOLUME DE CAMINHÕES UTILIZADOS NO TRANSPORTE DE CANA-DE-AÇÚCAR

Até a safra 2016/17, o custo do transporte de cana esteve em uma média de R$ 10,10 por tonelada de cana. Isso representou 13,9% do custo final de produção de uma tonelada de cana posta na indústria na região Centro-Sul do Brasil. Após muitos anos de crise, o setor aprendeu a reduzir custos aonde é possível.

E para reduzir o custo de transporte de cana, um dos pontos mais importantes é não trabalhar com excessos, ou seja, com número de caminhões maior do que o estritamente necessário.

Percebendo a necessidade do setor em enxugar custos no transporte, a RPA desenvolveu uma metodologia que simula, antes do início da safra, a programação de uso de caminhões canavieiros mês a mês e, preferencialmente, semana a semana, para identificar a época em que haverá pico de demanda de caminhões. A ideia é eliminar este pico, fazendo o que Ricardo Pino, sócio-diretor da RPA Consultoria chama de “tratamento de pico”. A partir daí, verificam-se antecipações e/ou postergações de colheita nas frentes que geram mairo demanda de caminhões de forma a reduzir tal pico.

Uma usina tem que recolher cana em várias fazendas em diferentes épocas do ano, umas em locais mais próximos e outras em locais mais distantes. Sendo assim, o trabalho é calcular quantas frentes de caminhões a usina terá e a distância percorrida por cada uma delas nos meses do ano. Assim é possível entender quantos caminhões a usina vai precisar em cada mês para entregar X toneladas de cana por dia, considerando que quanto mais distante o canavial está, mais caminhões são necessários.

“Sabendo em quais meses a usina demanda pelo uso de mais caminhões, é possível montar uma estratégia, junto a equipe de colheita, para readequar o quadro de colheita nas fazendas mais distantes, por exemplo. Então, é possível antecipar ou postergar a colheita de fazendas, acabando com o pico de caminhões em um só mês. O trabalho chamado ‘tratamento de pico’ é fazer a programação para que a usina tenha caminhões para atender pelo menos quatro meses”, detalha Ricardo.

Uma usina paulista (Figura 1) tinha a média de uso de 54 caminhões nos meses de abril, junho, julho, setembro, outubro). No entanto, tinha, no mês de maio, um pico de 56 e em agosto reduzia a necessidade para 50 caminhões. Então o que podemos observar é que a usina tinha, em dois meses, uma diferença de dois a seis caminhões a menos que no período de pico.

Paralelamente, com o simulador montado para a realidade de determinada usina, é possível averiguar os resultados e implementar novas táticas ou estratégias junto ao transporte de cana da usina, fazendo as devidas alterações nas premissas do simulador e verificando a redução de caminhões que acontecerá em cada cenário desenhado.

De acordo com Ricardo, com o uso de um modelo matemático da RPA, faz-se o cálculo e projeta-se o tempo de viagem de cada caminhão vazio e carregado para cada frente. “Com a planilha em mãos começamos, depois que fizemos o tratamento de pico, a calcular o tempo em que o caminhão demora para entrar e sair da indústria. Dentro do tempo total, dividimos quanto tempo o caminhão demora na pesagem, na amostragem, na fila de tombagem e no processo de tombagem do caminhão na indústria. Assim o fazemos também nos tempos de retorno deste caminhão –

 

 

deslocamento até a pesagem e operação de pesagem vazio. Esse tempo total, de todo o ciclo do caminhão – da agrícola a indústria – é utilizado para calcular o número de caminhões”, explica.

Após entender os tempos de cada processo busca-se alternativas para reduzir os tempos das operações. No caso desta usina paulista utilizada como exemplo, que devia entregar 14 mil t de cana/dia, a solução encontrada foi colocar, em uma das frentes, um caminhão plataforma que carregasse cinco semi-reboques. Para isto a usina comprou um caminhão novo.

“Então na frente em que a usina precisava de sete cavalos mecânicos com três treminhões é possível fazer a mesma operação. De sete para três tira-se quatro caminhões. Outra alternativa encontrada foi readequando a sonda obliqua para que ela passe a realizar a operação em 6 minutos, ao invés de 12. Isto reduziu mais dois caminhões na operação. Outra ideias vão surgindo, como o sistema bate-volta, entre outras”, destaca.

Neste caso, foi possível diminuir o número de caminhões, entregando a mesma quantidade de cana por dia, em 10%. Como pode ser visto na Figura 2, após a análise e estudo da consultoria, foi possível readequar o número de caminhões nas frentes em todos os meses, deixando as frentes com um número mais estável.

“Neste tipo de trabalho, cada caso é um caso. No caso específico desta unidade, além do tratamento de pico, foi implantada uma frente com transporte de alto desempenho. O ciclo dos caminhões dentro da indústria também foi reduzido através de redução de tempo no amostrador (em função de reengenharia do equipamento) e de mudança de traçado dos veículos, que agilizou o tráfego. O resultado foi uma redução de 10% no volume de caminhões para transportar a mesma quantidade de cana para a indústria, reduzindo drasticamente o tempo da indústria parada por falta de cana”, conclui o sócio-diretor da RPA Consultoria.

Um dos itens que impactam de forma significativa no tempo total do transporte de cana é o tempo gasto com a operação de amostragem. No início, as amostragens eram feitas através um canhão (tubo) adaptado em um trator. A operação era ruim e a quantidade de cana coletada para a amostragem era pouca, pois o canhão colhia em pontos pré-determinados poucas amostras. O tempo da operação chegava a 15 minutos.

Depois de alguns anos criou-se a sonda horizontal - ainda hoje utilizada em cerca de 100 usinas brasileiras - que corria em um trilho paralelo ao caminhão, coletando as amostras em pontos pré-determinados. O tubo amostrador deste modelo penetra em pouco mais de 800 mm, isso quando o caminhão se posiciona perto do sistema, recolhendo pouca amostra. O tempo de coleta varia entre 8 a 10 minutos.

Com a introdução da sonda obliqua a coleta das amostras passou a ser feita por cima do caminhão e sem um ponto pré-determinado, o que faz a coleta ser mais significativa, pois colhe-se até 25 kg de amostra dependendo da profundidade do tubo coletor. O tempo de amostragem desta tecnologia chega a até 12 minutos dependendo da tecnologia utilizada.

A pedido de muitos clientes que desejavam melhorar o tempo de amostragem e também reduzir custos com manutenção preventiva e corretiva de suas sondas, a IRBI Máquinas, empresa fabricante de sondas obliquas, desenvolveu uma forma de fazer a reengenharia de sondas. Segundo Paulo Biagi, diretor da IRBI, a empresa procurou modificar os sistemas de coleta e descarga, adaptando para os sistemas já desenvolvidos pela IRBI, o que além de reduzir o tempo de operação, também reduziu os custos com manutenção e peças.

A Usina Pitangueiras, localizada na cidade de Pitangueiras, SP, foi uma das unidades que fizeram a reengenharia de sua sonda obliqua, que demorava em torno de 12 a 13 minutos para fazer uma amostragem completa. Segundo João Henrique Andrade, diretor da unidade, a sonda foi readequada e começou a trabalhar na safra de 2017/18. “Foi necessário trocar a parte operacional (rodante) da sonda e o quadro elétrico de comando. Apenas a estrutura foi utilizada e modificada da sonda antiga.”

Após reengenharia realizada pela IRBI, além da sonda passar a executar a amostragem completa - parada do caminhão na sonda, início da amostragem e saída do caminhão as sondas - em 6 minutos, passou a ocupar um espaço muito menor. Duas bases de apoios foram diminuídas, então de seis apoios passou a ter apenas quatro apoios na base. “Além destes benefícios, como a sonda tem muito menos válvulas de comando e não se movimenta para descarregar a amostra, com certeza a manutenção será mais barata e mais rápida de ser executada”, adiciona Andrade.

Segundo Biagi, há outras usinas que já fizeram a reengenharia e que também estão muito satisfeitas com os resultados. “Essa reengenharia não será repassada a outros fabricantes, pois existe uma patente tanto das sondas obliquas IRBI, quanto das sondas que serão readequadas. ”

Além de reengenharia de sondas obliquas de outros fabricantes, a IRBI Máquinas produz sondas obliquas desde 2007, tendo sido homologada em abril de 2008. “A nossa engenharia está o tempo todo procurando melhorias no sistema de coleta de amostras e de descarga dentro do laboratório, o que melhora significativamente o tempo da amostragem e diminui o número de pessoas no laboratório. As sondas fabricadas por nós fazem a operação completa em até 1,5 minutos”, destaca Biagi.