Especial - O jeito é enlonar ou enlonar

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A partir do último primeiro de junho, cerca de 20 mil carretas que transportam cana por rodovias municipais, federais e estaduais passaram a ter que contar obrigatoriamente com o dispositivo de enlonamento para a carga de cana picada. Como diria o famoso ditado, agora “não tem choro e nem vela”. Quem não se adequou a norma tem que se adequar, e já! Se por um lado o movimento tem causado um corre corre tanto por parte das usinas quanto das empresas prestadoras de serviços que precisam se adequar para evitar multas, por outro lado aquece o mercado de desenvolvedores de tecnologias para enlonamento de carga canavieira, que vive um momento de expansão e já conta com mais de 15 fabricantes.

O setor não foi pego de surpresa. A resolução do Conselho Nacional de Trânsito (Contran), que exige o enlonamento das cargas de cana in natura nos caminhões canavieiros que trafegarem em rodovias municipais, estaduais e federais, vinha sendo adiado a pedido do próprio setor desde 2013. Apesar disso, grande parte das usinas e prestadores de serviço ainda não haviam se preparado antecipadamente para cumprir as normas. Só para se ter uma ideia, até março deste ano, mesmo cientes da iminência da lei, apenas 50% da frota canavieira contava com dispositivos de enlonamento. A maioria das unidades justificou o atraso por questões financeiras, já que o investimento pode começar de R$ 100 mil e chegar a aproximadamente R$ 2,5 milhões, dependendo da tecnologia utilizada e da quantidade de veículos das unidades produtoras.

Hoje o desafio é ter tempo hábil não só para instalar as gaiolas que ainda estão fora da lei, como também para orientar as equipes das usinas sobre o manejo correto, processo que, segundo Luiz Nitsch, especialista em Motomecanização e diretor da Sigma Consultoria Automotiva, leva cerca de dez dias. “Esse processo deveria ter acontecido bem antes e não ser deixado para a última hora.”

A lei de enlonamento de cargas existe há 40 anos para outros segmentos, como o de grãos, que já a cumpre há muito tempo. No caso da cana, não haverá mais prorrogações, segundo a Unica (União da Industria da Cana-de-açúcar). Em nota à imprensa, a entidade afirmou que estimula o setor sucroenergético a adotar as melhores práticas na cadeia produtiva, orienta a todos seus associados atender à nova Resolução do Contran (nº 664/2017) e que apoia a fiscalização e a aplicação de multa às empresas responsáveis.

“Essa resolução trouxe importante esclarecimento sobre a obrigatoriedade de enlonamento. Para a Unica, a prorrogação do prazo para a exigência do enlonamento do transporte de cana-de-açúcar foi suficiente para superar as dificuldades técnicas em se disponibilizar tecnologias e mecanismos para realização da cobertura da carga em escala comercial”, afirmou em nota a Unica à RPAnews.

As autoridades competentes de trânsito já começaram a autuar caminhões que trafegam sem a proteção adequada nas carretas por infração grave. A multa é de R$ 195 e a perda é de cinco pontos na carteira de motorista. Como a multa é por equipamento, os treminhões podem chegar a receber quatro multas na mesma atuação: cavalo mecânico, reboque, semi- reboque e dolly. Neste caso, o veículo pode ser apreendido e o motorista levar 20 pontos na carta.

“Não se pode perder de vista que, já há algum tempo, o setor vem passando por grandes dificuldades financeiras por uma série de razões já muito debatidas. Assim, é natural que qualquer aumento de custo de qualquer espécie não seja adotado pelas empresas de modo imediato. Agora, o prejuízo às usinas pode advir das eventuais sanções que possam vir a ser aplicadas pelos órgãos fiscalizadores de trânsito. Quanto aos fabricantes das tecnologias, o prejuízo é relativo aos investimentos em vários projetos e a geração de estoques de equipamentos que não foram comercializados”, observa Nitsch.

DISPOSITIVOS DE ENLONAMENTO

Prevendo a demanda crescente do setor tanto para compra e instalação dos kits, quanto para a reposição de peças, diversas empresas do mercado desenvolveram tanto sistemas para enlonamento de carga, quanto variados modelos de telas para reposição. Segundo apuração da RPAnews, mais de 15 empresas já fornecem tecnologias para usinas em todo o Brasil e o custo dos dispositivos variam entre R$ 1.900 (manuais) e R$ 10.500 (elétricos).

Este mercado oferece basicamente quatro tipos de dispositivos para enlonamento de carga. No geral, os sistemas utilizam a força motriz para movimentar o bastidor em forma de “U” que movimenta a lona de cobertura sobre a carga, seja de forma manual via redutor ou mola, pneumática ou elétrica.

De acordo com Nitsch, algumas unidades chegaram a adotar coberturas simples instaladas manualmente sobre a carga, o que traz sérios riscos aos motoristas que vão operar o sistema. Inclusive, no início de maio, um motorista de caminhão carregado com cana da região de Porto Ferreira, SP, morreu ao cair de cima da caixa de carga no momento em que arrumava a lona de cobertura. Esta situação chama atenção para a importância do uso de sistemas mais seguros e que realizem o procedimento em menos tempo.

“No sistema manual, o operador, normalmente o atrelador do reboque, gira uma manivela ou um pequeno volante que, através de um pequeno redutor, aciona uma alavanca que movimenta a estrutura em ‘U’ que por sua vez movimenta e arrasta a lona sobre a carga de cana (Imagem 1). No modelo pneumático, em vez de se girar uma manivela ou um volante, um cilindro pneumático, controlado por válvula de acionamento manual e utilizando ar comprimido do sistema de freios do reboque, movimenta a estrutura de cobertura”, detalha Nitsch.

No sistema elétrico, um pequeno motor utilizando energia do sistema de iluminação do reboque faz as vezes do esforço manual do colaborador, abrindo e fechando a carga. Já no sistema elástico, utiliza-se mola sob pré-carrega adequada e em movimento reciproco que, desencadeada por uma corda manipulada pelo trabalhador, direciona a carga acumulada da mola para movimentar a estrutura de cobertura.

A Telamax, empresa de São Simão, SP, começou a desenvolver o sistema manual por mola e a fabricação de telas sob medida em 2012, mas as vendas aconteceram mesmo a partir do início de 2017. Segundo Cláudio Márcio Miguel, proprietário da Telamax, os grandes grupos se anteciparam e já vinham instalando dispositivos desde fevereiro deste ano. Antes da lei entrar em vigor a empresa revela que 6 mil kits já tinham sido vendidos.

“Com a proximidade da lei conseguimos atingir um pico de 10 mil kits. Atendemos o Brasil todo e nosso diferencial é o prazo de entrega. Estamos trabalhando 24 horas por dia e temos profissionais espalhados pelas principais regiões produtoras de cana. São 18 equipes fazendo a instalação de aproximadamente 12 gaiolas por dia. Como a média de instalação dia está boa, muitas usinas já conseguiram se adequar rapidamente”, destaca Miguel.

O dispositivo da empresa faz o enlonamento e desenlonamento da carga, segundo Miguel, em até 1,5 minuto. “Uma das maiores vantagens do sistema à mola é a manutenção, que é a mais barata do mercado. Se quebrar uma mola ou um braço, o motorista consegue andar na rodovia e chegar ao pit stop da usina para fazer a manutenção tranquilamente, não correndo o risco de ficar parado na estrada, diferente de outros sistemas que, se não funcionarem, podem causar paradas do caminhão.”

O sistema da Telamax custa de R$ 1.900 sem instalação, até R$ 2.400 com instalação dependendo da região onde a usina está localizada. Questionamos a empresa como estava sendo possível fazer um preço tão abaixo do que se vê no mercado para o mesmo sistema. Miguel respondeu que “por estarmos no mercado há algum tempo desenvolvendo o sistema, conseguimos negociar com os nossos grandes fornecedores valores melhores, repassando um preço muito mais acessível ao consumidor.”

Segundo Nitsch, o desafio é ter tempo
hábil não só para instalar as gaiolas que
ainda estão fora da lei como também
para orientar as equipes das usinas sobre
o manejo correto

Foram estudados outros sistemas, como os pneumáticos, mas a empresa avaliou que o manual por mola teria uma manutenção mais barata. “Imagine fazer a manutenção e troca de redutores de 400 caixas, no caso de um grande grupo? Só a troca de um redutor custaria R$ 1.500”, aponta.

A tela fabricada pela empresa tem a durabilidade de um ano. Pensando em uma solução para o futuro e considerando a quantidade de lonas que serão descartadas, a Telamax desenvolveu um serviço, que estará disponível já a partir do final do ano, para o recolhimento e reciclagem destas telas. “Ainda nesta safra iniciaremos este serviço, tornando o produto muito mais sustentável.”

Para atender o mercado de reposição de telas para os dispositivos, a Okubo Mercantil desenvolveu o modelo Oketela especificamente para este tipo de aplicação. José Eduardo Prudêncio, supervisor técnico da Divisão Coberturas da Okubo, explica que a tela é trançada e costurada, o que evita que aumente o rasgo caso haja algum tipo de dano. “A costura faz com que a tela não desfie no trajeto dos caminhões caso haja algum tipo de dano, seja ele de qualquer tamanho.”

O acabamento da tela é feito com bainha recartilhada e costurada nos quatro lados, tendo como opção o acabamento de ilhós ou meia argola a cada metro também nos quatro lados. A Okubo tem ainda a opção de acabamento em que um dos lados no sentido do comprimento é aplicado uma fita de 50 mm de poliéster com olhais de ambos os lados, que facilitam a reposição da tela no equipamento e garante um melhor tensionamento nas alavancas que basculam cobrindo o reboque.

“No mercado hoje podemos encontrar telas que são indicadas para outras finalidades como mosquiteiros, de sombreamento ou mesmo telas com materiais destinados a outro tipo de uso sendo comercializadas para este seguimento, tendo uma vida útil menor do que as telas próprias para este tipo de aplicação. Quanto à vida útil, vai depender muito do uso, em relação as intempéries este produto que é oferecido Okubo Mercantil tem garantia de doze meses. E como o material não absorve água, as telas podem ser lavadas com bastante facilidade e serem utilizadas novamente”, revela.

A Megatec, concessionária da Randon, vem desenvolvendo seu sistema desde 2013. De acordo com Daltro Antonio Dal´acua, diretor da Megatec e Ivan Augusto de Oliveira, gerente Comercial da empresa, vários estudos com diferentes sistemas foram realizados a fim de avaliar qual seria o sistema mais adequado em segurança e custo. A empresa acabou concluindo que o ideal seria um produto de fácil manuseio, mecânico e de baixo custo de investimentos.

“Já estamos vendo nas rodovias muitos sistemas caindo dos caminhões, ou seja, de baixa qualidade. A gente realmente estudou a melhor opção, testamos vários modelos e chegamos a um sistema mecânico com acionamento por molas que tem se mostrado bastante eficiente. O mecanismo não apresentou problemas e é um sistema simples de operar. O motorista ou operador da usina consegue acionar a lona com os pés no chão, o que é mais importante no quesito segurança. O conceito foi segurança, que tinha um apelo muito forte, depois dimensionamento técnico, custo e tempo”, afirmam o diretor e o gerente Comercial da Megatec.

Dal´acua conta que em 2015 a empresa já havia vendido alguns sistemas. Mas como prorrogaram a lei, muitas usinas compraram e acabaram não instalando até a lei entrar em vigor. Até a segunda semana de junho a empresa havia vendido 3 mil unidades. “O custo do meu sistema é R$ 3.500. Não é o mais barato, mas tem o diferencial da qualidade, que não abrimos mão. Só para se ter uma ideia, temos telas de 30%, 50% e 80% de transparência. A maioria do setor usa as de 30%, que dura uma safra e as vezes se rasga com o vento. Nós optamos por uma lona de 80% de transparência, que chega a durar até três safras, e fizemos também travas de segurança para os demais itens para dar maior segurança e durabilidade ao sistema.”

A Noroeixo, empresa localizada na região de Araçatuba, SP, seguindo o pensamento sobre preço aliado a segurança, também desenvolveu um sistema manual por mola. De acordo com Diogo Sousa, diretor da empresa, os desenvolvimentos começaram em 2014. “No início queríamos oferecer um kit de acionamento pneumático, porém, vimos que o custo não era absorvido pelo mercado e que pelo número de carretas que muitas unidades têm não seria viável o investimento em um kit pneumático. E como o sistema por manivela é apontado como não muito seguro por algumas usinas, acabamos optando pelo acionamento por mola.”

A empresa vendeu alguns kits, mas não teve vendas expressivas. No entanto, a expectativa para 2017 é grande. “Procuramos fazer um sistema prático, eficiente e com custo reduzido depois de conversar com vários grandes usinas. Outro ponto relevante é que também fabricamos e fornecemos uma tela mais resistente contra intempéries. Escolhemos uma tela de trama diferenciada e mais reforçada, que tem uma vida útil de até três anos”, afirma Sousa que revela que o sistema Noroeixo custa de R$ 2.500 a R$ 2.900 (com instalação).

Segundo Humberto Carrara, a USJ
investiu R$ 750 mil em sistemas
pneumáticos para a frota composta
por 110 caixas

A JL Implementos, localizada em Barretos, SP, viu oportunidade no desenvolvimento de um dispositivo pneumático. A empresa iniciou suas pesquisas no segundo semestre do ano de 2015 dando continuidade no início de 2016. De acordo com Breno Luiz Vieira Lintz, diretor Comercial da JL Implementos, a empresa optou pelo sistema por oferecer maior rapidez e agilidade na operação, não havendo qualquer tipo de esforço físico para o operador.

“Optamos pelo sistema pneumático devido ao custo/benefício e baixa manutenção, sendo também compatível com o sistema de ar do equipamento independente da marca do implemento rodoviário. A diferença do sistema pneumático com o elétrico é sua baixa manutenção. Comparando também com o sistema manual, o diferencial é a exclusão de esforço físico. Outro quesito relevante do sistema pneumático é o tempo de enlonamento sendo de 7 segundos para descobrir a carga e 12 segundos para cobrir a mesma”, detalha Lintz.

A instalação do sistema pneumático pode ser feita tanto pela empresa quanto pelo cliente, pois a JL fornece treinamento para a instalação do kit. O tempo de instalação do dispositivo de enlonamento é de aproximadamente 4 horas por equipamento. “O setor deixou para última hora e com isto houve um aumento significativo da procura pelos nossos kits nos últimos meses. No entanto, não há dificuldades em fornecer a tecnologia a pronta entrega por termos uma grande quantidade disponível em nosso estoque. Os pedidos realizados de última hora serão fáceis de atender porque a empresa tem mão de obra suficiente e capacitada para a instalação dos equipamentos de imediato”, destaca Lintz. A expectativa da empresa é vender em 2017 cerca de 3 mil kits. O valor do sistema pneumático oferecido vai de R$ 4.500 a R$ 5.500.

A Sergomel, empresa fornecedora de implementos rodoviários, também entrou no mercado em 2012 e desenvolveu um sistema a pedido de clientes. O sistema manual com redutor desenvolvido pela empresa faz a operação completa em até cinco minutos, segundo Elaine Cristina Gomes, marketing da Sergomel. O número de pedidos foi tão grande que a empresa não está conseguindo atender a demanda por estes produtos.

“As usinas deixaram para a última hora, com isso, muitas estão comprando os kits e instalando em suas oficinas, principalmente nas regiões onde a fiscalização está mais intensa. Acreditamos que o setor teve um tempo razoável para adequar sua frota, entretanto como acreditaram na prorrogação, acabaram deixando para a última hora, prejudicando a entrega dos kits, principalmente com relação a componentes vindos de terceiros, como lonas e molas. Desta forma, essa demora do setor em correr atrás dos sistemas, aumentou substancialmente a demanda, prejudicando a entrega destes componentes”, afirmou Elaine, que não quis comentar o valor da tecnologia oferecida pela empresa.

A Rodoflex, localizada em Ribeirão Preto, SP, apesar de ter apostado em todos os sistemas (manuais por mola, manual com redutores, pneumáticos e até elétricos), tem vendido mais os manuais. Até o início do vigor da lei, a empresa já tinha vendido mais de 3 mil kits. Fábio Spinetti, da Rodoflex, afirma que apesar do setor realmente ter deixado para última hora, a empresa tem conseguido atender a demanda sem problemas. “Tem gente que, dependendo de onde está localizado, está mais tranquilo para instalar o sistema. Estive em Mato Grosso do Sul e conversei com um guarda rodoviário que nem sabia sobre a lei. Então, o que tenho notado é que no Estado de São Paulo a polícia está muito mais antenada do que os estados como MS, Minas e Goiás, que estão atentos, mas um pouco mais lentos.”

Mesmo oferecendo todos os tipos de kits, que custam de R$ 2.500 a R$ 8.000, Spinetti afirma que o setor vai acabar optando mesmo é por sistemas manuais por conta do custo. “Pode ser que eu esteja enganado, mas agora as usinas estão procurando o que podem pagar e manter.”

A WDS Pneumática iniciou o desenvolvimento de dois sistemas de cobertura no ano de 2014. De acordo com Fábio Schubert, responsável pela área de Aplicação e Projetos da WDS, o sistema pneumático funciona com dois movimentadores instalados, um em cada cabeceira do implemento e com acionamento por válvula botão, e o kit manual é tracionado, ou seja, dois rolos com sistema mecânico de rebobinamento da lona são instalados em cada cabeceira da caixa de carga fazendo o fechamento da lona por tração de cabo até a parte central da caixa.

“No nosso sistema pneumático o maior diferencial é o tempo reduzido tanto para cobrir como descobrir a carga. Fornecemos todos os sistemas de enlonamento com manual de instalação permitindo que os usuários tenham plena liberdade para terceirizar e ou efetuar a montagem em suas próprias instalações. Os sistemas são personalizados de acordo com o modelo da caixa de carga para que não sejam necessárias adaptações no sistema de enlonamento”, comenta.

Ao contrário das outras fabricantes, a WDS não vê a procura sistema de cobertura para carga de forma proporcional ao tamanho da frota existente. Segundo Schubert, isso talvez se deva as diversas prorrogações que ocorreram para entrada da lei em vigor. “Sem dúvida, a falta de perspectiva e a diversidade de modelos de caixa de carga ainda são um dos principais motivos para se colocar uma determinada quantidade de equipamentos a pronta entrega. O ano de 2017 será um ano de muita expectativa e poucos negócios. A WDS entende que ainda há muito a se fazer neste segmento, que tem frotas muito grandes e modelos diversificados, o que dificulta muito a padronização de qualquer tipo de acessório”, afirma.

O Grupo Agriserv começou os estudos através de um sistema hidráulico em meados de 2012. Hoje a empresa fornece todos os sistemas: hidráulico, pneumático, manual por mola, manual por corrente, manual com redutores e cardan e elétrico. O valor dos sistemas varia de R$ 1.700 a R$ 9.500 e pode ser financiado or linha de crédito do BNDES em até 60 vezes.

Carlos Augusto Pinto, diretor Comercial Agriserv Soluções Agrícolas, revela que grande parcela do setor ainda não se enquadrou porque ainda está aguardando para ver o que vai dar, pois a prorrogação por duas vezes da lei deixou muita gente com pé atrás. “É um investimento no escuro, pois no Brasil o tempo todo as coisas mudam e por duas vezes investimos acreditando no mercado e tivemos que recuar. Desta vez, trabalhamos mais cautelosos, temos bastante equipamentos a pronta entrega, abrimos um segundo turno e contratamos 30% a mais de funcionários no último mês, além de terceirizar a instalação para três outras empresas parceiras. Acreditamos ser um produto que pode ser nosso carro-chefe para os próximos anos.”  

QUAL É O MELHOR SISTEMA?

Apesar dos investimentos e da escolha dos sistemas dependerem das condições de cada empresa, Nitsch afirma que prefere o sistema de acionamento manual com manivela, pois além de ser o mais barato, não sofre os riscos decorrentes da eventual sofisticação do sistemas alternativos.

“No pneumático, como os cilindros situam-se numa região de alta turbulência de pó, durante o tráfego do implemento rodoviário pode ocorrer danificação das hastes dos referidos cilindros, prejudicando a selagem e interferindo no seu bom funcionamento. No elétrico, além da poeira ser também inimiga de escovas e induzidos dos motores, problemas na fiação e interruptores podem atrapalhar seu bom funcionamento. No sistema elástico, com o tempo, pode ocorrer perda do rate da mola, por fadiga e o acionamento vai ficando cada vez mais lerdo. Então, em minha modesta opinião, a ordem de eficácia dos quatro sistemas do melhor para o pior, seria assim: manual, elástico, pneumático e elétrico”, opina.

Augusto Pinto destaca os pontos fortes e fracos de cada um dos sistemas:

Hidráulico:

• Pontos fortes: sistema acionado por alavancas hidráulicas. É rápido, prático e seguro.  

• Pontos fracos: exige que o caminhão tenha compartimento, bomba hidráulica e tomada de força. Seu custo é muito alto.

Manual com mola:

• Ponto forte: o preço do equipamento é sua maior vantagem, além de ser rápido no acionamento.

• Ponto fraco: durabilidade baixa porque é acionado por cordas totalmente artesanais. Caso o motorista se esqueça de amarrar ou mesmo caso se solte na estrada, o risco do braço ficar exposto na rodovia é muito grande, além disso pode haver dificuldade na hora de cobrir carretas com carga acima do caixote.    

Manual com corrente:

• Ponto forte: equipamento prático e ágil. Cobre a carga rapidamente com apenas uma pessoa e tem custo baixo.  

• Ponto fraco: as correntes tem que ser vistoriadas toda semana. Como algumas usinas exigem que se faça uma capa de proteção para atender a NR, o custo desta capa inviabiliza o custo do equipamento.  

Manual com redutores e cardan:

• Ponto forte: sistema rápido, prático e resistente. Toda operação feita por uma única pessoa sem grandes esforços. Durabilidade e garantia que se estende até três anos de uso.

• Ponto fraco: como é manual, seu tempo de instalação pode chegar a dois dias por carreta.

Pneumático:

• Ponto forte: como o sistema é acionado por válvulas ou botão, pode ser instalado em qualquer caminhão. Além disso, é rápido e seguro.

• Ponto fraco: cilindro pneumático se contamina muito rápido no campo ao ser exposto a poeira e a chuva, engripando com menos de 90 dias de trabalho no campo. Prova disso são as patolas pneumáticas. A maioria das usinas substituem as mesmas por hidráulica já nos primeiros anos de uso.

Elétrico:

• Ponto forte: sistema rápido, de fácil operação, seguro, ágil e totalmente automatizado.

• Ponto fraco: custo elevado pela baixa procura no mercado. Acredita-se que após a comercialização em maiores escalas o produto terá valor mais competitivo.  

“O sistema de mola convencional atende uma fatia de empresas que, na nossa opinião, ou não acredita na obrigatoriedade do uso da lona, ou optaram, em um primeiro momento, em fazer um investimento menor para atender a lei independente da qualidade ou agilidade do processo. Acreditamos que muitas usinas e transportadoras que investiram no sistema de mola ou outros sistemas mais simples, nos próximos anos, buscarão um produto com maior tecnologia ou durabilidade”, adiciona.

USINAS ADEQUADAS

A Raízen, em nota exclusiva para a RPAnews, afirmou que segue todas as determinações legais e que já adaptou integralmente a frota de todas as unidades produtoras de acordo com a norma.

O processo de adaptação do Grupo teve início logo após a publicação da resolução, em 2014, com a busca no mercado por equipamentos compatíveis à nova realidade. Quatro tipos de sistemas de enlonamento foram testados até que fosse encontrada uma solução operacionalmente ideal, com tecnologia desenvolvida junto ao fornecedor. A partir disso, a empresa iniciou a instalação dos equipamentos que atendem à exigência definida à sua frota, composta por 30% de veículos próprios e 70% terceirizados.

“Vale ressaltar que toda a frota da companhia, que inclui os caminhões terceirizados, foi totalmente adaptada às exigências dentro do prazo previsto. São 700 veículos enlonados cerca de cinco vezes por dia, o que representa 3.500 enlonamentos diários”, afirmou o Grupo em nota.

A USJ (Usina São João De Araras), localizada na cidade de Araras, SP, fez um investimento de R$ 720.000 para a instalação de kits em toda a frota, composta por 110 caixas de carga. A usina testou praticamente todos os sistemas que estão no mercado e, segundo Humberto Carrara, diretor Agroindustrial da USJ, todos apresentaram alguma fragilidade que poderia indispor mais do que se previa o equipamento para a operação, além de não atender intrinsicamente o que pede a norma.

Sendo assim, a empresa optou pelo sistema pneumático. Ao investir em um sistema de enlonamento, os itens comparados e analisados foram a automação, os riscos e perda de tempo. Por ser um sistema automático, os operadores correm menos riscos e demanda menos tempo da frota parada para a operação. A USJ também aplicou treinamento aos motoristas, mas como o sistema de operação e de manutenção é muito simples, Carrara afirma que dispensa maiores investimentos em treinamentos e capacitações.

SISTEMA PRÓPRIO

Muitos grupos tem desenvolvido sistemas dentro das próprias unidades. Este é o caso da Usina Santa Isabel. Wilson Agapito, gerente de Motomecanização da companhia, revela que o grupo estava preparado e atento a norma desde 2014, quando este assunto foi levantado. Entretanto, como foram prorrogados os prazos, os dispositivos acabaram sendo retirados e guardados para a utilização em 2017.

Entre veículos próprios e de parceiros prestadores de serviço, a Santa Isabel tem uma frota de 123 caminhões para atender a demanda das suas duas unidades, que nos últimos anos vêm testando tecnologias de acionamento manual e pneumático. Segundo Agapito, desde o primeiro de junho, 100% da frota já estava trabalhando regularizada. Apesar dos testes, o sistema escolhido pela usina foi desenvolvido por ela mesma.

“O sistema escolhido para a frota própria é o de acionamento manual desenvolvido na própria usina. Para esta escolha, tomamos por base o sistema de braços com molas. Foi escolhido esse modelo pela praticidade e pelo custo. A lona que utilizamos é de alta resistência a intempéries. A praticidade de utilização por parte dos motoristas, que são os maiores envolvidos, a segurança e confiança da estrutura a ser acoplada aos equipamentos para não se desprenderem em vias públicas e o custo de aquisição dos equipamentos mais a lona, foram os principais pontos analisados antes da escolha”, conta Agapito.

 Ele ainda revela que a unidade tomou cuidado de orientar seus parceiros prestadores de serviço a se adequarem a legislação, logo no princípio, para acelerar o processo. “Avisamos que aqueles que não tivessem instalados os dispositivos, não liberaríamos os veículos para as frentes de colheita. Isso ajudou a chegarmos a uma frota 100% enlonada.”

A Usina Ferrari também resolveu desenvolver um sistema próprio para atender à exigência de cobertura de carga e todos os seus equipamentos, que já estão com o dispositivo em operação desde a data de vigência da norma. Toda a frota da unidade possui instalado o sistema de enlonamento desde 2016 e, mesmo quando houve a prorrogação do prazo de exigência do sistema de cobertura, a usina resolveu mantê-lo instalado, já preparados para o cumprimento da obrigatoriedade a partir de junho deste ano.

A frota de equipamentos de transporte de cana é composta de 100 semi-reboques de cana picada e mais 10 carrocerias plataforma para caminhão. “No princípio buscamos soluções caseiras, pois o mercado não dispunha de alternativas, nem estava preparado para esta demanda, o que existiam eram empresas fornecedoras de lonas somente. Em função disso, desenvolvemos nosso próprio modelo, que foi se aprimorando até chegar ao modelo que equipa nossa frota. Tínhamos como premissas para nortear o desenvolvimento deste produto, que fosse um equipamento de acionamento simples e manual, seguro, que demandasse pouco esforço do operador, que fosse rápido para não perdermos tempo na operação, que pudesse realizado por somente uma pessoa e que tivesse baixo custo de produção”, afirma Edimilson Gomes Leal, gerente do Departamento de Manutenção Automotiva da Usina Ferrari.

A usina analisou vários aspectos para fabricação do equipamento, como a resistência dos materiais, riscos de acidentes, eficiência do sistema para não deixar cair palha nas estradas, utilização de lona de diferentes tipos e malhas.

“Acreditamos que este produto, pela sua característica construtiva e condições operacionais, deveria ser homologado pelo Inmetro, da mesma forma que os para-choques, com dimensionamento adequado, padronização e controle, para proporcionar uma operação segura, pois a palha nas estradas causa menos risco que lonas ou pedaços de estrutura. Há que se observar que, quando compramos um equipamento novo, este não é fornecido com o sistema de cobertura de carga, onde precisamos buscar no mercado alternativas com os fabricantes independentes deste tipo de equipamento”, acrescenta.

CAPACITAÇÃO É ESSENCIAL

Quase 100% das manutenções realizadas até agora nos dispositivos já implementados não foram, segundo as fabricantes, por quebras dos sistemas e sim por conta da má operação por parte dos motoristas. A assistência tem sido dada quase que em sua totalidade para a reposição de lonas, que se rasgam ou por falta de atenção do operador na hora da entrega da cana na indústria, onde já ocorreram casos de se esquecer de desenlonar, causando perfuramento por sonda obliqua, por exemplo, ou durante uma manobra no período da noite. Outro problema é o excesso de cana picada que ainda é carregada por algumas unidades. Este é um dos pontos também apontado como um dos principais fatores para os rasgos na tela.

O diretor da Telamax afirma que muitos motoristas ainda não se adaptaram em fazer da forma correta. “Falta muito para que os motoristas estejam bem atualizados, mas existem usinas que já tem treinamentos bons e se preocupam com isso. Muitas delas já estão muito bem capacitadas e tocando o dispositivo muito bem.”

O diretor e o gerente Comercial da Megatec afirmam que é fundamental o treinamento dos operadores. É importante que o motorista lembre-se de deixar o sistema sempre travado para evitar acidentes. Tivemos casos que o motorista não desenlonou e acabou furando a tela. Chegamos à conclusão que o treinamento é o principal. Colocamos muitas perdas de reposição por conta de quebras por má operação.”

Para o gerente do Departamento de Manutenção Automotiva da Usina Ferrari, o setor precisa dedicar horas de treinamento e conscientização da equipe de transporte para se adequar ao sistema, com rotinas que devem ser seguidas para proteção e bom uso do conjunto. “Não somente pensando neste aspecto, mas também visualizando um contexto global, há que se observar os obstáculos nas vias de transporte que poderão causar danos às lonas e componentes, como, por exemplo, os galhos de árvores.”

LEI NO NORDESTE

A mesma resolução (Resolução nº664) também levou em consideração as especificidades técnicas do corte e transporte da cana da região Nordeste. Com isso, a depender do tamanho da cana, seu transporte deve ocorrer através da utilização exclusiva de cordas.

O uso da corda para o transporte de cargas agrícolas fica restrito à cana inteira, medindo entre 1,5 e 3 metros. Mantêm-se obrigatória a lona se a metragem for inferior. A nova resolução também define que as cordas utilizadas deverão ter uma distância máxima entre elas de 1,5 metros. O espaçamento impedirá o derramamento da carga na via. A resolução do Contran foi publicada no Diário Oficial da União no dia 18 de maio, em consonância com o entendimento do ministro das Cidades, Bruno Araújo.

Alexandre Andrade Lima, presidente da Federação dos Plantadores de Cana do Brasil (Feplana), comemora a nova resolução, já que a iniciativa se adequa a realidade da cana do Nordeste, onde 90% dela é transportada inteira, diferente do que ocorre no Centro-Sul do Brasil.

Lima se reuniu antes com o ministro para falar dos riscos econômicos e de segurança nas vias quando se usa lona no transporte da cana inteira. Na ocasião, Lima, junto ao diretor da Feplana, Luís Henrique, alertou ao ministro das Cidades que a cana inteira fura a lona e cai durante a viagem, ameaçando assim a segurança de motoristas e ainda gerando significativo prejuízo econômico para os 21 mil canavieiros nordestinos.   

Andrade Lima revela que, nos últimos meses, o presidente do Sindicato da Indústria do Açúcar e do Álcool de PE, Renato Cunha, atuou muito nesta questão e merece congratulações de todo o setor. “Ele participou de diversas reuniões em Brasília no Ministério, e, felizmente, conseguiu demonstrar aos gestores as especificidades do corte e do transporte da cana e da necessária adequação da resolução do Contran sobre o tema.

O setor está correndo para colocar o restante das carretas em conformidade com a lei, mas será que ela corre o risco de deixar de ser obrigatória um dia? Assim como ocorreu com outras leis de trânsito mais recentes? “Apelo a lembrança dos leitores para o saudoso kit de primeiros socorros, item obrigatório em todos os veículos nacionais em um passado recente de nossa gloriosa república. Pois bem, a quem serviu? O que efetivamente resolveu? Quantas vidas foram salvas? Por que foi mesmo exigido? Por que hoje não é mais obrigatório? Leis e Normas ‘natimortas’, ou nascem mortas, sem objetividade e funcionalidade ou só se prestam a elevarem os custos da atividade produtiva, gerando dificuldades afim de se obterem ‘facilidades escusas’. Infelizmente, esta tem sido a máxima neste ‘país de leis e burocratas’. Entendo que diante de nós está mais uma vez configurada a velha história ou alguém de paletó, antes de assinar, se dignou a perguntar: existe realmente um problema de segurança gerado pela falta de cobertura nas cargas de cana picada? Onde e por quê? Se existe, como o setor propõe sua solução prática?”, questiona Carrara.