Especial – Época de manutenção

Natália Cherubin

Há muitos anos o período de entressafra canavieira vem sendo encarado como a grande oportunidade que as usinas sucroenergéticas tem para organizar o seu ambiente de produção, seja na indústria ou no campo. É durante este intervalo que as unidades param os principais equipamentos e máquinas agrícolas para grandes manutenções e reformas. No entanto, apesar das usinas já dominarem seus planejamentos e procedimentos de manutenção, as entressafras dos últimos anos estão ficando cada vez mais curtas.

Só para se ter uma ideia, de 2012 para cá, o período de intervalo de safra pulou de cinco para até três meses, situação que acabou impactando e mudando as estratégias de manutenções das unidades. Mas como fazê-lo da forma a reduzir custos e, ao mesmo tempo, obter máxima eficiência?

Segundo Ricardo Villaça, gerente de Serviços da ABB Brasil, uma parada total hoje representa cerca de 40% do custo de produção de uma usina, por isso, as manutenções tem o desafio de cada vez maior de reduzir paradas e ter uma melhor programação. “A manutenção precisa ser planejada de forma detalhada para evitar problemas de operação e perdas financeiras.”

A pedido da RPAnews, a Sucrotec fez um levantamento dos custos de manutenção por tonelada de cana moída (em R$) das últimas cinco safras utilizando informações de usinas clientes. Os dados mostram que a manutenção agrícola custou na média das últimas cinco safras R$ 6,43 por t de cana moída, o que representa 5,4% do custo total da produção de açúcar ou de etanol. Já a manutenção industrial custou na média das últimas cinco safras R$ 5,99 por t de cana moída, o que representa 5% do custo total da produção de açúcar ou de etanol. A manutenção industrial considerada no levantamento inclui a safra e a entressafra, já que a empresa não tem dados dos custos segregados (Tabela 1).

De acordo com Francisco Oscar Louro Fernandes, diretor da Sucrotec, é possível observar que os custos de manutenção, tanto agrícola como industrial, apresentaram nos últimos anos uma certa estabilidade. Apesar disso, ele destaca que estes itens não podem, de forma alguma, serem descuidados, pois uma gestão inadequada da manutenção, tanto na oficina agrícola, como na fábrica, pode causar sérios prejuízos no desenvolvimento da safra, impactando em vários outros custos.

“Uma manutenção ruim da frota de máquinas, tratores e caminhões pode aumentar o consumo de combustível, reduzir a vida útil dos pneus, impactar na disponibilidade de cana na indústria e causar ociosidade dos colaboradores e prestadores de serviços. Já a falta ou a manutenção inadequada na indústria pode resultar desde pequenas quedas no rendimento do processamento da cana até falhas catastróficas que comprometem uma safra inteira de trabalho. Muitas vezes as usinas são obrigadas a reduzir a qualidade da manutenção em função de restrições de caixa, optando por postergar procedimentos tecnicamente indicados ou prejudicar a qualidade dos serviços. O que observamos é que esse é um caminho arriscado e a queda das despesas no curto prazo pode resultar em um custo muito maior nos períodos seguintes”, salienta Fernandes.

Ainda de acordo com o diretor da Sucrotec, é fundamental que as empresas tenham um controle apurado dos almoxarifados e oficinas, que representam pontos críticos para o controle dos custos das usinas e fontes frequentes de desperdício e mau uso dos recursos.

PCM ESTRATÉGICO

Para alguns especialistas é fundamental que um time de Planejamento e Controle da Manutenção (PCM) esteja abastecido com o máximo de informações concretas referentes às inspeções de equipamentos e sistemas, KPIs (Índices de Performance da Manutenção), históricos de ocorrências e análise de falhas sobre cada equipamento e sistema durante a safra para dimensionar o planejamento de entressafra.

“A contratação de serviços de manutenção deve ser realizada com antecedência. Hoje as usinas contam com profissionais de alto grau de excelência e que estão alinhados com o PCM e todos os recursos envolvidos para facilitar ao máximo as contratações antecipadas. Isso é uma tendência cada vez maior”, confirma Villaça

No Grupo Tereos Açúcar e Álcool, o planejamento é construído baseado em incidentes ou necessidades apontadas pela manutenção preditiva, seguindo uma matriz de criticidade para definição do prazo de execução. Segundo Flavio Augusto Berni, gerente Corporativo de Manutenção e Engenharia da Tereos Açúcar & Energia Brasil, a disponibilidade de recursos humanos, materiais e o nível de criticidade dos equipamentos são fatores chave para determinar quando e que tipo de manutenção o equipamento sofrerá.

“O planejamento da entressafra começa logo após o início da safra e algumas atividades se repetem todos os anos, são o que chamamos de sistemáticas. Estas atividades são as primeiras a serem planejadas e visam garantir a performance mínima dos equipamentos. Em uma segunda etapa, começamos a planejar as demais atividades que chamamos de não sistemáticas, ou seja, acontecem de acordo com a necessidade e podem variar de um ano para outro. Para isto, usamos os resultados de análises preditivas, inspeções e, em alguns casos, fazemos manutenções preventivas”, revela Berni.

Após definidas todas manutenções necessárias, o grupo segue a metodologia tradicional de planejamento com a inserção de recursos humanos e materiais, gerando a baseline para acompanhamento da execução na entressafra. “A qualidade do planejamento é fundamental. Um plano bem elaborado dá a possiblidade de fazer um bom acompanhamento, gerando maior assertividade nas análises e planos de ação, garantindo bons resultados e performance dos ativos, além do cumprimento dos prazos e dos custos”, adiciona o gerente Corporativo de Manutenção e Engenharia da Tereos Açúcar & Energia Brasil.

O planejamento de manutenção da CerradinhoBio contempla todas as áreas agroindustriais: Segurança, Indústria, Agrícola, Meio Ambiente, Administração, Manutenção, Compras e Almoxarifado. De acordo com o gerente de Manutenção da CerradinhoBio, Alessandro Souza de Oliveira, o planejamento macro de parada é realizado em consonância ao plano de produção da planta com datas, áreas envolvidas, mão de obra necessária, responsáveis, ações das diversas áreas de apoio, segurança, materiais, compras e contratos. Os cronogramas são detalhados com planos de ação para realização da parada contemplando a parada da produção, o escopo, o prazo, o custo, os materiais, o apoio (guindastes, máquinas especiais etc), a mão de obra própria e terceirizada, o plano de comunicação, o meio ambiente e o mapa de riscos.

“Também realizamos intercâmbio de mão de obra, equipamentos auxiliares, ferramentas e materiais entre as áreas a fim de otimizar o uso dos recursos. Após a parada é realizada uma análise crítica com o objetivo de elaborar um plano, visando o aumento do tempo entre as paradas e redução da duração das mesmas (lições aprendidas), assim como um plano de contingência”, conta Oliveira.

A manutenção da CerradinhoBio é realizada em oito etapas:

• Gestão de escopo;

• Gestão dos fornecedores;

• Gestão de risco da parada;

• Gestão de matérias e equipamentos;

• Gestão da execução;

• Gestão de prioridades;

• Gestão das necessidades não programadas;

• Elaboração de relatório final.

A Usina Santa Vitoria também faz uso do PCM, a qual une as solicitações e demandasde manutenção, melhorias, operação e segurança. A partir daí, segundo João Carlos Colonese, gerente de Manutenção da unidade, é possível analisar as necessidades e desenvolver um planejamento mais integrado.

“Iniciamos com a análise do histórico dos equipamentos e recomendações do fabricante. Realizamos um levantamento das oportunidades pelas áreas de melhorias, operação e segurança. Na sequência, é utilizado um software para definição de homem/hora, hora/máquina e custos necessários. Para as principais atividades críticas são feitas as análises de risco de cada tarefa. O planejamento é apresentado para aprovação e posteriormente são ajustadas as arestas propostas, para então alimentar a ferramenta e seguir com a cotação e avaliação final, incluindo todos os aspectos técnicos e de segurança.”

Com a implementação do programa Manutenção de Alta Performance – MAP, a Biosev intensificou o foco no Planejamento e Controle da Manutenção industrial. Os ativos são mapeados e classificados quanto a suas criticidades à produção e SSMA (Saúde, Segurança e Meio Ambiente), o que direciona a política de manutenção a ser adotada para cada equipamento, tanto para safra como para entressafra.

Durante a safra, além das rotinas de manutenção preditiva, de inspeções e lubrificação, os planos de manutenção compreendem todas as rotinas preventivas para itens de alto desgaste e equipamentos que podem ser manutenidos sem impactar a produção. O planejamento da manutenção da entressafra engloba as demais atividades que não podem ser executadas durante a safra, sejam preventivas ou corretivas identificadas por técnicas preditivas, análises de falhas e de paretos de perdas.

Ricardo Lopes, diretor de Operações e Originação da Biosev, afirma que o curto prazo da entressafra tem sido um fator de alto risco para a qualidade da execução dos serviços e o cumprimento de todas as atividades, portanto o PCM é altamente estratégico e necessário para garantir o planejamento e controle adequados. Na área agrícola a Biosev também mantém uma programação para manutenção de equipamentos no período de entressafra para otimizar o uso e a parada das máquinas. Para isso, a equipe conta com um sistema automatizado que programa os serviços nas máquinas, bem como a previsão da mão de obra necessária para cada atividade.

“Um software customizado para a empresa faz a gestão dos equipamentos e também programa serviços durante a safra para que o maquinário sempre tenha a melhor performance. Durante a safra, quanto mais manutenções periódicas no equipamento, menos atividades programadas ocorrerão durante a entressafra. No período da safra são feitas manutenções primárias (troca de óleo e filtros), preventivas (checklist e atividades programadas), preditivas com análise de vibração, óleo e medições, e a linear, na qual fazemos o revezamento de manutenção das máquinas”, adiciona Lopes.

De acordo com Antonio Celso Milan, gerente da Fourteam filial Ribeirão Preto, o planejamento de manutenção deve ter como premissa básica um bom sistema de coleta de informação durante o período de safra. “Para se ter uma boa manutenção é imprescindível que a área de PCM esteja capacitada com ferramentas que subsidiem a gestão de manutenção, abrangendo tanto a qualidade técnica como a diminuição de custo da manutenção. Hoje já se encontram disponíveis no mercado softwares que monitoram e estabelecem o planejamento de manutenção.”

A Usina Ferrari também aposta em ter um bom PCM através de uso de um software de gestão de manutenção. “Fazemos uma listagem dos equipamentos, serviços, datas de início e final da manutenção e definição da manutenção interna na usina ou externa nos fornecedores”, afirma Hênio Respondovesk, gerente Industrial da Usina Ferrari.

REDUZINDO CUSTOS

O engenheiro Mecânico da MMtec Inspeções Industriais, Luciano Marques, afirma ser possível reduzir custos com manutenção aplicando as tecnologias e ensaios não destrutivos (END); análise de óleos, ultrassom, alinhamento a laser e balanceamentos, que são ferramentas que garantem o bom funcionamento dos equipamentos e proporcionam maior vida útil a eles.

Villaça afirma que para enxugar custos é preciso ter uma boa gestão dos ativos e planejamento adequado para manutenção de entressafra. “Com o uso de soluções de gerenciamento de ativos a usina consegue fazer o monitoramento de dados de equipamentos existentes e já disponíveis em sistemas de controle; integrar informações de diferentes sistemas especialistas de monitoramento de condição (como por exemplo, análise de vibração) em uma plataforma única, com dashboards e relatórios totalmente orientada à manutenção; fazer interface e troca de informações para sistemas de gestão de manutenção existentes (EAM/CMMS), entre outros.”

Para reduzir custos e aumentar ao máximo a eficiência da usina, a CerradinhoBio faz o acompanhamento semanal dos gastos da manutenção, analisando o Orçado x Realizado para tomada de decisão. Segundo Oliveira, a unidade também faz a definição da classe de criticidades dos equipamentos (A, B, C) e elaboração dos planos de manutenção de acordo com a classe, a implementação de planos de manutenção preditiva, preventiva, lubrificação e inspeção sensitiva, além da capacitação dos responsáveis pela manutenção.

“Uma boa manutenção tem um sistema que antecipa as falhas propiciando planejamento e programas, evitando paradas inesperadas, maximizando a confiabilidade dos equipamentos, melhorando a qualidade com objetivo de diminuir os desperdícios e atingir as metas do plano de produção. A confiabilidade dos equipamentos inclui: definição dos equipamentos ou subconjuntos de maior criticidade aos quais serão desenvolvidos os estudos e cálculos de confiabilidade; análise dos projetos com foco em manutenibilidade e operabilidade, utilizando técnicas de confiabilidade; análise sistêmica das falhas (paretos) dos equipamentos críticos; e análise crítica dos resultados obtidos com as técnicas utilizadas”, exalta Oliveira.

A CerradinhoBio não quis revelar quanto custa sua manutenção, mas tem a segurança como item de extrema importância. “Trabalhamos com prevenção e manutenção e cumprimos à risca o planejamento para atingir os melhores resultados na empresa. Por isso não falamos em custo, mas em investimentos.”

Em geral o custo de manutenção da Usina Ferrari, considerando safra mais entressafra, representa 30% do custo total industrial. Respondovesk diz que a unidade opta por priorizar a manutenção preventiva e preditiva, utilizando ferramentas de controle de vibração, controle térmico, análises de óleo etc.

Para reduzir custos, a Usina Santa Vitoria emprega técnicas de análise de óleo, vibração e integridade. “É importante destacar, como exemplo de aplicação, um estudo realizado referente à padronização do uso de óleo sintético à base de PAG Poliglicol. O estudo apontou um ganho para a usina em termos de temperatura dos sistemas, maior vida do óleo, ganho de padronização, redução de estoques dos óleos e maior confiabilidade dos sistemas”, destaca Colonese.

Também sem revelar números, ele afirma que a Santa Vitoria tem um custo de manutenção justo e que garante uma safra sem intervenções. A unidade trabalha com o valor de até 10% do RAB (Replacement Asset Base – valor base para repor o valor do investimento).

A CHAVE DO SUCESSO

A gestão de ativos industriais é uma disciplina relativamente nova (baseada na norma ISO 55000 de 2014) que foca em extrair o maior valor dos ativos (equipamentos) e com conceitos que vão além da manutenção. Muitas indústrias no exterior e algumas no Brasil já se beneficiam desta disciplina de Gestão de Ativos e a tem utilizado de forma a aumentar o resultado que os equipamentos geram para a empresa e seus acionistas, considerando os custos de todo o ciclo de vida destes ativos – (LCC – Life Cycle Cost), também conhecido como TCO – Total Cost Ownership (Custo Total ao Acionista).

De acordo com Oswaldo Godoy Neto, diretor Brasil na Assetsman, empresa especializada em Gestão de Ativos e Manutenção, essa abordagem inovadora preconizada na ISO 55000, de alinhar as atividades da manutenção e das demais áreas operacionais da empresa aos resultados do negócio, tem garantido as empresas líderes de mercado uma significativa melhora em seus resultados globais. “Esta disciplina resolve problemas comuns no dia a dia das empresas e evita a cultura do ‘apagar incêndios’, a visão de curto prazo, de resultados por departamento e a utilização dos ativos além de sua vida econômica, auxiliando nas tomadas de decisões, equilibrando custo, riscos e desempenho com uma visão maior do negócio.”

Para Neto, as usinas precisam repensar a forma de manutenção atual, que ainda é muito focada na manutenção corretiva realizada na entressafra, e aplicar estas novas ferramentas de Gestão de Ativos focadas em manutenção preventiva gerada a partir da análise funcional dos equipamentos no processo, tomando decisões com base nos custos e nos riscos associados a estas decisões.

“Precisamos quebrar o paradigma no setor de que operar os equipamentos ao máximo na safra e deixar a manutenção para a entressafra gera o melhor resultado ao acionista. Esses resultados podem ser bons se avaliados em uma realidade de uma a duas safras, mas quando se olha para o ciclo de vida dos equipamentos, estamos na verdade reduzindo sua capacidade produtiva e sua vida econômica, o que no médio prazo se traduz em um menor resultado para o negócio, exigindo antecipação dos investimentos em Capex, ou na falta destes, ocasionando estouros dos orçamentos de manutenção por tentativas frustradas de manter equipamentos que já não apresentam condições de operação e que se degradaram rapidamente por falta de um plano de gestão de ativos focado em toda sua vida econômica e útil”, destaca Neto.

É preciso mudar a visão das usinas. De acordo com ele, métodos e ferramentas modernas de Gestão de Ativos permitem simular cenários que auxiliam a tomada de decisão considerando o seu custo e o risco da não decisão. Estes novos métodos tem permitido grandes empresas – nas áreas de aviação, mineração, óleo e gás, celulose e papel – a otimizar seus planos de manutenção, ajustar a melhor data de paradas programadas, otimizar seus estoques de partes e peças e decidir pelo melhor momento de substituição de seus ativos industrias, sempre com foco no melhor resultado para o negócio.

Essa nova forma de abordar as operações e manutenção, conhecida como disponibilidade rentável, alinha as ações técnicas às necessidades do negócio e evita custos e investimentos desnecessários por parte dos acionistas, que passam a ter uma visão de seus resultados com base no ciclo de vida dos ativos industriais e agrícolas.

“É importante que as usinas entendam que a tradicional manutenção de troca de partes e peças na entressafra não é mais a melhor forma de atuação quando estamos entrando na era da Indústria 4.0 (automação, troca de dados, conceitos de sistemas ciber-físicos, Internet das Coisas – IoT – e Computação em Nuvem) e que este modelo de manutenção não atende mais aos requisitos dos negócios em extrair o maior valor dos equipamentos para seus acionistas e benefícios para todos os interessados (stakeholders)”, ressalta Neto.

Villaça adiciona que as soluções e serviços digitais voltados para a Usina 4.0 permitem uma melhor tomada de decisão, planejamento antecipado da contratação de serviços especializados e dos ativos necessários, e planejamento e execução das paradas alinhados dentro do período da entressafra.

“Uma boa prática é elencar o máximo de serviços e padrões para facilitar as contratações antecipadas de manutenção. A inteligência que podemos colocar em campo com soluções de Internet da Coisas servem como plataforma para integração e otimização para usinas. Tais soluções permitem a conexão de dados de campo com informações avançadas em ambiente local e na nuvem, o monitoramento online da base instalada e a manutenção preditiva, com antecipação de possíveis falhas e perdas decorrentes de uma parada não planejada”, adiciona.

USINA 365

Entressafras mais curtas tem sido uma quebra de paradigma que o setor já vem enfrentando há alguns anos. Inclusive, existem usinas que não mais conhecem o termo “entressafra”, isto porque desenvolveram técnicas de manutenção preditiva que permitem fazer somente duas paradas estratégicas de 15 dias por ano, coincidindo com o período mais chuvoso. Este é o caso da Usina Santa Helena, localizada em Mato Grosso do Sul que, de acordo com o gerente da Fourteam, passou pelo grande desafio de adequar a área agrícola também para esta realidade.

Marques afirma ser perfeitamente aceitável que as usinas operem quase o ano todo sem paradas longas para manutenções, afinal, com as tecnologias disponíveis para plantio, colheita e transporte de cana, consegue-se atender a demanda da usina o ano todo. Isto porque a manutenção preditiva permite identificar falhas no início e fazer pequenas intervenções cirúrgicas nos maquinários dando continuidade à produção, no entanto, é uma estratégia a ser planejada com mais detalhes, pois irá requerer um investimento maior tanto no parque industrial quanto na equipe condutora desta planta.

Daniel Atala, engenheiro de Alimentos e coordenador da Divisão Industrial no Laboratório Nacional de Ciência e Tecnologia do Bioetanol (CTBE), que integra o Centro Nacional de Pesquisa em Energia e Materiais (CNPEM) afirma que em unidades onde há duas caldeiras, por exemplo, é possível estocar biomassa – comprando de usinas próximas e/ou recolhendo palha e/ou comprando cavaco de madeira – e prolongar o período da safra através da operação da caldeira com a finalidade de cogeração. Agora, caso o preço do anidro esteja interessante e haja estoque de hidratado, este prolongamento da operação da caldeira pode estar associado ao processo de desidratação, por exemplo, sendo uma oportunidade de remuneração extra para o período de entressafra.

“Algumas tecnologias que permitem a avaliação em tempo real do nível de desgaste de peças de equipamentos críticos já estão disponíveis e são aplicadas em outros setores industriais, como turbinas de hidroelétricas, por exemplo. O monitoramento por análise de ruído, vibração e imagens térmicas, entre outros, podem indicar antecipadamente desgastes de peças prevendo quebras e programando paradas para manutenções preventivas”, complementa.

O CTBE vem trabalhando em projetos que levam a operação industrial para uma operação anual (Usina 365) e já vislumbra uma solução tecnológica que garantirá o fornecimento térmico (vapor e eletricidade) para o ano inteiro. Segundo Atala, com uma operação energética anual estabelecida, outras biomassas como o milho, sorgo, soja e cana-energia poderiam ser processadas no período de entressafra da cana-de-açúcar, garantindo, deste modo, uma operação anual.

“Durante o desenvolvimento tecnológico do processo de etanol de segunda geração, nos deparamos com o grave problema de abrasão [desgaste de material] e estamos aprendendo com ele. A partir daí começamos a estudar e desenvolver ligas metálicas específicas que sofram menos desgaste e, consequentemente, aprimorem sua vida útil operacional. Com o aprendizado e seleção do melhor material, poderemos aplicar para a construção de outros itens críticos da usina e usando nossa ferramenta de prototipagem virtual baseado em análise de partícula, elementos finitos, esforços mecânicos e fluidodinâmica computacional (CFD) conseguiremos projetar equipamentos mais robustos, eficientes e duradouros que garantirão uma redução de custos de manutenção e aumento da operação, contribuindo assim, para a concepção da Usina 365”, revela. CHAVE DO SUCESSO:

GESTÃO DE ATIVOS

A gestão de ativos industriais é uma disciplina relativamente nova (baseada na norma ISO 55000 de 2014) que foca em extrair o maior valor dos ativos (equipamentos) e com conceitos que vão além da manutenção. Muitas indústrias no exterior e algumas no Brasil já se beneficiam desta disciplina de Gestão de Ativos e a tem utilizado de forma a aumentar o resultado que os equipamentos geram para a empresa e seus acionistas, considerando os custos de todo o ciclo de vida destes ativos.