Com a colheita quase toda mecanizada, monitorar a temperatura das máquinas de forma contínua passa a ser medida de segurança e de continuidade operacional
O Brasil deve colher 705,2 milhões de toneladas de cana-de-açúcar na safra 2026/27, alta de 4,7% sobre o ciclo anterior, segundo levantamento da Conab, divulgado em agosto. Quase toda essa cana passa por uma máquina. No Centro-Sul, que concentra a maior parte da produção, 98% da área deve ser colhida mecanicamente nesta safra. Em São Paulo, o índice saltou de 62,7% em 2010/11 para mais de 99%.
A frota acompanhou a transição, segundo a Conab, o número de colhedoras no país passou de 1.221 na safra 2007/08 para quase 5 mil em 2026. A mudança trouxe ganhos ambientais, já que a colheita mecanizada dispensou a queima prévia da palha, mas fez das colhedoras um dos ativos mais críticos da usina: elas seguem em campo entre agosto e outubro, os meses mais secos do ano.
Um risco que volta a cada safra
A combinação de safra e estiagem expõe o setor ao risco de incêndio. Em 2024, a pior temporada da série recente, o fogo atingiu cerca de 414 mil hectares de cana e rebrota no Brasil, com prejuízo estimado em R$ 2,67 bilhões aos produtores, conforme a Organização de Associações de Produtores de Cana do Brasil (Orplana).
Parte dos focos têm origem externa, mas a própria colhedora também pode ser fonte de ignição. A máquina opera em um dos ambientes mais desafiadores do agronegócio: palha e vegetação seca entram em contato com roletes e rodas, e o atrito eleva a temperatura desses componentes. Em ambiente seco e com vento, basta pouco para a faísca virar chama.
Quando isso acontece, o impacto se espalha. Na máquina, o fogo pode exigir reparos caros ou até a substituição do equipamento. No campo, a cana atingida perde vida útil, pode precisar ser replantada e o cronograma da safra atrasa. E, sobretudo, o operador que está a poucos metros do foco, dentro da cabine, em uma área cercada por material inflamável. Brigadistas e equipes de campo que atuam no combate também ficam expostos ao calor, à fumaça e à velocidade com que o fogo se espalha no canavial.
As soluções mais difundidas se concentram em combater o fogo, com sistemas de supressão, extintores embarcados e brigadas. São necessárias, mas só atuam quando o incêndio já começou.
Da reação à prevenção
As técnicas de manutenção preditiva, consolidada em fábricas e plantas industriais, começam a mudar essa lógica no campo. Antes de virar chama, o atrito aparece como calor. Sensores sem fio fixados nos roletes e rodas medem a temperatura continuamente e enviam os dados a uma plataforma de monitoramento. Quando a leitura se aproxima do limite definido pela manutenção, o sistema dispara um alerta, e a equipe pode intervir enquanto o problema ainda é mecânico.
“A colhedora dá sinais antes do incêndio. Com dados contínuos, a manutenção deixa de reagir ao fogo e passa a agir no momento certo, com segurança para as pessoas e para a operação”, afirma Alisson Moura, especialista e analista de vibração na Dynamox.
Foi essa a lógica adotada pela BP Bunge Bioenergia, uma das maiores produtoras de etanol e açúcar do país, que passou a controlar o aumento de temperatura de seus equipamentos com a tecnologia da Dynamox. Em uma das unidades no interior paulista, a temperatura dos roletes era medida manualmente: a cada turno, um operador fazia a leitura com termômetro infravermelho portátil. A intervenção era indicada aos 80 °C. Eram, em média, três medições por dia, de cerca de dez minutos cada, e entre uma leitura e outra a máquina ficava sem acompanhamento.
Para fechar essa lacuna, a empresa automatizou o monitoramento. O piloto começou em uma colhedora, com 18 sensores sem fio instalados nos roletes e rodas, e o limite de alerta foi ajustado para 75 °C, antes da faixa crítica. Na etapa seguinte, com cinco colhedoras e mais de 100 sensores, a plataforma emitiu quatro alertas de nível crítico, e em todos a manutenção interveio antes de um possível incêndio. Esses alertas disparam notificações de ação para o centro de operações agrícolas (COA) de forma automática para uma tomada de decisão rápida e precisa.
A Dynamox monitora hoje cerca de 26 mil pontos em ativos da agroindústria e desenvolve software e inteligência artificial para detectar modos de falha de forma antecipada. Nas colhedoras, a solução combina monitoramento remoto 24 horas por dia, com sensores sem fio de vibração e temperatura instalados no sistema de locomoção, e inspeção sensitiva periódica, guiada por rotas digitais e checklists.
Os sensores são certificados para resistir a poeira, água e atmosferas explosivas. Os dados chegam a uma plataforma única, que reúne os alertas de cada ponto, a situação de cada máquina e uma visão gerencial da frota, e podem ser integrados aos sistemas de gestão, como o Plant Information Management System (PIMS).
“Com a safra concentrada no período mais seco do ano, antecipar o problema deixa de ser um diferencial tecnológico. Passa a ser uma questão de segurança para quem trabalha no campo e para o ambiente ao redor”, conclui Moura.
Sobre a Dynamox: empresa brasileira especializada no monitoramento de saúde e performance de ativos industriais. Mais em Dynamox | Parceira para a gestão de desempenho de ativos .
