A importância do PCM para a indústria

Natália Cherubin

Um pouco diferente do que vem ocorrendo na dinâmica de manutenção da área agrícola das usinas, que desenvolveu novas metodologias que linearizam a manutenção de máquinas agrícolas ao longo do ano, na indústria, a entressafra continua sendo o período mais importante para o reparo de grandes equipamentos.

No entanto, apesar da área de produção só parar para grandes reparos durante a entressafra, ao contrário do que se imagina, os serviços de manutenção se iniciam durante a safra. E para que isto seja possível é fundamental que a usina tenha uma área de Planejamento e Controle de Manutenção (PCM) que esteja abastecido com o máximo de informações concretas referentes às inspeções de equipamentos e sistemas, KPI (Índices de Performance da Manutenção), históricos de ocorrências e análise de falhas sobre cada equipamento e sistema durante a safra, para poder dimensionar melhor o planejamento de entressafra. Afinal, sem planejamento e orçamento adequados, há grandes chances de ocorrerem falhas de manutenção que podem impactar negativamente na safra seguinte.

Com os custos e insumos em constante ascensão na indústria sucroenergética, a manutenção industrial foi e continua sendo o item da mais alta importância na gestão do setor. Nesta hora não se pode improvisar. Daí a área de PCM ser, dentre outras áreas da indústria, um setor chave para o sucesso de uma safra.

Segundo os engenheiros agrônomos e sócios-diretores da Sucral, Ricardo Caiuby de Faria e Carlos Eduardo Heise, em meados dos anos 60, ao assumirem a gerência geral da então Usina Itaquerê, um dos primeiros passos foi a introdução de um sistema de gerenciamento de custos. E dois aspectos logo se sobressaíram nas primeiras planilhas de custos de final de safra. O custo operacional da estrada de ferro, de pronto eliminada, e o impacto no capital de giro das frequentes paradas da usina, pelos mais diversos motivos. Naquela época chegava-se a parar a usina todo fim de semana, principalmente para limpeza da evaporação e para manutenções diversas.

“Com isso aprendemos o valor da análise dos boletins de horas paradas com o critério da curva ABC*. Quem daquela época não vai se lembrar dos famigerados ‘cush-cush’ de palha das moendas? Suas quebras eram frequentes, muitas vezes repetidas em um mesmo dia e paradas de poucos minutos na maior parte das vezes. Com a análise feita pela curva ABC ficou claro o enorme prejuízo trazido por estas frequentes e pequenas paradas. Inclusive porque todos nós sabemos que quando se para uma usina que está rodando bem, na hora da nova partida é que surgem pequenos problemas, aumentando o tempo perdido por parada forçada.”

Para Antonio Carlos Junqueira Rodrigues, engenheiro mecânico da EcoAlba, existem alguns quesitos que definem o nível de manutenção praticado por uma usina:

1. Existe uma filosofia de manutenção definida pela alta cúpula da usina conjuntamente com os gestores Administrativo, Financeiro, Industrial, Comercial e de Suprimentos, e que seja de conhecimento e domínio geral da Produção (Produção = Operação + Manutenção)?

2.A função Manutenção tem o mesmo nível hierárquico que a função Operação?

3. A função Manutenção está desdobrada nas funções Métodos, Planejamento e Execução, todas elas de mesmo nível hierárquico e subordinadas ao gestor da Manutenção?

4.Existem cadastros atualizados de equipamentos, instalações industriais, materiais e componentes disponíveis no almoxarifado industrial, profissionais da Manutenção e da Operação, desenhos técnicos atualizados, manuais técnicos dos equipamentos instalados, manuais técnicos de materiais e componentes, ferramentas etc?

5. A gestão da manutenção é informatizada? As Ordens de Serviço (OS) são codificadas? Na OS são registrados, além do tempo e dos materiais empregados, o defeito, sua causa e a ação implementada? São utilizadas planilhas informatizadas para o registro das intervenções de rotina (manutenção autônoma), ou mesmo de intervenções de pequena monta, mas de alta frequência?

6. Há um sistema de prioridades para o atendimento das OSs? A criticidade de cada equipamento é levada em conta pelo sistema de prioridades? O backlog é controlado? Estão definidos os serviços de manutenção que devem ser terceirizados? Estão definidas as ações de manutenção que devem ser executadas exclusivamente pela Operação?

7. Os indicadores (dados estatísticos) orientam as ações que visam a confiabilidade, a disponibilidade e a mantenabilidade dos ativos do parque industrial, sejam ações desencadeadas em safra ou entressafra, de manutenção corretiva ou preventiva, de retrofitting ou descarte? Os relatórios técnicos bem como os relatórios gerenciais orientam a tomada de decisões?

8. A usina aplica a TPM (Total Productive Maintenance) e todos os oito pilares (melhorias específicas; manutenção autônoma; manutenção planejada; educação e treinamento; controle inicial; manutenção da qualidade; TPM escritórios; segurança, higiene e meio ambiente) estão implantados e funcionando plenamente?

9. A abordagem do ciclo de vida dos equipamentos leva em conta a especificação, o projeto, a fabricação, a montagem, a partida, a operação, a manutenção e a desativação deles?

10. Há um método de análise de falhas e solução de problemas que utilize ferramentas como a Análise “Porque-porque”, a Análise 5W 2H, o Diagrama de Pareto, o Diagrama Causa-Efeito de Ishikawa, a Análise Árvore de Falhas (FTA), a Análise Modos de Falha e Efeitos (FMEA), a Análise P-M (Physical/Phenomenon-Mechanism) ou ainda, a Metodologia Hazop (Hazard and Operability Study – Análise de Perigos e Operabilidade)?

11. A usina aplica a RCM (Reliabilility-Centered Maintenance) e as planilhas de informações RCM são concebidas com a participação da função Operação e da função Manutenção? Já foram detalhadas pela função Manutenção-Métodos? Estão disponíveis para a Execução-Manutenção?

12. O custo de uma intervenção de manutenção leva em conta, além da mão de obra e dos materiais empregados, outros custos fixos e variáveis, e a perda de produção ou de qualidade do produto final?

“A usina que consegue responder afirmativamente a todas estas perguntas já ultrapassou, há muito tempo, a questão sobre a diferença entre Manutenção Corretiva e Manutenção Preventiva, e já aprendeu que a manutenção de uma usina é exercitada diariamente, ao longo dos 365 dias do ano”, salienta Rodrigues.

Para usinas deste quilate a entressafra é considerada um intervalo de tempo em que a produção é interrompida pela indisponibilidade de matéria-prima, e a operação, então, entrega todo o parque fabril para a manutenção executar a combinação de todas as ações técnicas e administrativas, incluindo as de supervisão, destinadas a manter ou recolocar um item em um estado no qual possa desempenhar a função requerida. “Por outro lado, qualquer gestor industrial que responder negativamente ao menos uma das perguntas de 1 a 5 não tem a menor ideia do que está acontecendo com a aparato produtivo sob sua gestão. A filosofia de manutenção praticada é a ‘quebra-conserta’, ou seja, impera a manutenção corretiva”, adiciona o engenheiro mecânico da EcoAlba.

PLANEJAMENTO E CONTROLE

Um bom planejamento de manutenção deve começar com bastante antecedência, de preferência logo após o início da safra. Deve envolver o departamento de PCM, a Supervisão de Manutenção e a Engenharia de Manutenção. De acordo com Luiz Roberto Messias, sócio-consultor da Fateco Consultoria em Gestão e Engenharia de Manutenção, neste momento é fundamental que sejam consultados os históricos de manutenção e as análises de falhas de cada equipamento, e listados os problemas que apresentaram durante a última safra. Essa relação será a base dos trabalhos da entressafra.

A Produção também deve ser consultada a respeito de sua experiência sobre os equipamentos e expectativas com relação aos serviços de entressafra. Essa relação preliminar deve ser validada com a Produção para se iniciar a abertura e planejamento das Ordens de Serviço, prevendo-se os recursos necessários de mão de obra, materiais e serviços. “Em seguida devem ser transportadas essas informações para um cronograma (ex: MS Project) para se ter uma ideia do tempo necessário para a realização de todos os trabalhos planejados e então iniciar os ajustes para a adequação dos desejos x tempo x custos”, afirma Messias.

Rodrigues destaca que cabe a função de Manutenção-Planejamento prever a cronologia da execução das ações de manutenção, em safra e entressafra; otimizar a utilização e a disponibilidade dos meios necessários às intervenções de manutenção; controlar o início das tarefas no momento programado; controlar o andamento e término das tarefas; e atuar diante dos desvios entre o previsto e o realizado.

“É importante lembrar que os documentos que fundamentam o planejamento são os programas de manutenção preventiva e preditiva; as ordens de serviço emitidas para equipamentos e instalações de média e alta criticidade; as recomendações dos fabricantes presentes nos manuais técnicos destes equipamentos; e as recomendações da função Manutenção-Métodos. Por sua vez, os documentos produzidos pela função Manutenção-Planejamento são a listagem das atividades por equipamento; o cronograma das atividades; o cronograma Pert-CPM, conforme a criticidade dos equipamentos e instalações industriais; as requisições de materiais e serviços; e o cronograma de entrega dos serviços de terceiros, partes e componentes necessários”, detalha Rodrigues.

De acordo com Messias, neste momento, as inspeções são fundamentais para um bom planejamento, pois ajudam a definir com critérios técnicos quais equipamentos necessitam realmente sofrer intervenção, inclusive dando o diagnóstico sobre o problema encontrado. Assim fica muito mais fácil a tomada de decisão sobre a necessidade de se fazer ou não uma intervenção e, em caso positivo, a melhor solução a ser empregada.

“Entrar na entressafra ou safra sem planejar as atividades de manutenção, equivale a não ter uma diretriz de controle, a não estabelecer padrões – de qualidade, custo, segurança etc -, a desconhecer onde se está e onde se deveria estar! No limite, a ausência de planejamento é a própria negação do processo manutenção e, sem este processo, não há como identificar e eliminar as causas das interrupções da produção. Persistindo as causas, persistirão os resultados medíocres, ou seja, uma usina sem planejamento das atividades de manutenção está condenada à mediocridade”, exclama Messias.

Um bom planejamento de manutenção é fundamental para garantir que os trabalhos sejam realizados dentro do prazo e custo definidos. Inclusive, se bem definido, seja na entressafra ou na safra, traz redução de custos, pois reduz o tempo da parada, agrega mais qualidade na execução dos serviços, possibilita que se apliquem materiais de melhor qualidade e que se façam contratações e compras mais econômicas.

De acordo com Nelson Rodrigues da Rocha, gerente Industrial da Tonon Bioenergia, Unidade Maracaju, o planejamento de manutenção da usina tem a seguinte sistemática:

• Planejamento das atividades no software dedicado;

• Vendor List definido e revisado a cada início de safra;

• Elaboração e definição, em conjunto com as áreas de manutenção e processo, da relação dos equipamentos que serão manutenidos com base nas inspeções e acompanhamento preditivo;

• Hibernação dos equipamentos que apresentam boas condições operacionais;

• Elaboração da lista de materiais necessários e definição dos escopos de serviços;

• Cotação de serviços de terceiros;

• Elaboração da planilha de custo prévio das manutenções;

• Elaboração e definição do cronograma de execução;

• Follow up de materiais e equipamentos;

• E acompanhamento e elaboração de relatórios.

“Com este planejamento é possível aproveitar os tempos de paradas programadas, otimizar os recursos e fazer um melhor aprovisionamento de materiais e sobressalentes, e, com isto, obter uma redução significativa nos custos de manutenção. Nesta hora, ter um PCM estruturado e atuante impacta diretamente no resultado positivo da unidade através do fornecimento de informações e controles confiáveis”, complementa o gerente Industrial da Tonon Bioenergia.

ÁREA DE PCM

O departamento de PCM é fundamental para a atividade de manutenção, pois é ele o responsável pelo planejamento, programação e controle dos serviços de manutenção. Todas as manutenções de sucesso são suportadas por um PCM organizado e atuante. Além disso, é o departamento de PCM quem opera o software de gestão da manutenção e o sistema de Ordens de Serviço, onde se encontra todo o histórico de manutenções.

Os sócios-diretores da Sucral destacam que a estrutura desta área deve contar com um núcleo de profissionais com dedicação plena, engenheiro mecânico, técnicos mecânicos e eletricistas. A área não precisa ser grande, mas todos devem dominar a informática e suas específicas áreas, bem como devem ter pleno conhecimento do funcionamento da indústria em geral.

“Todos os funcionários da indústria devem passar por treinamento ministrado pela área de PCM, pois cada um responsável por determinados equipamentos, do mais complexo ao mais simples, formam o conjunto que, se harmonicamente conduzidos, trarão os resultados desejados para empresa, ou seja, o mínimo de quebras, perdas de produtos e paradas não programadas”, adicionam.

Todo o PCM visa chegar na entressafra em condições de realizar o planejado: receber em tempo os equipamentos ou peças que tiverem que ser enviadas para da indústria para serem reparadas, peças e equipamentos a disposição nos almoxarifados, mecânicos e eletricistas sabendo de antemão o que devem realizar com tempo de reparação e montagem estimada e bem calculada. Neste caso, uso de softwares como o MS-Project ou o Gantter, podem ser de grande utilidade para se realizar um trabalho dentro dos tempos limites e com o mínimo de contratempos.

Rodrigues acredita que não é somente o PCM que é importante. Também não é a propriedade de um software de gestão de manutenção ou mesmo um software ERP provido de um potente módulo voltado para a manutenção que vai eliminar a má gestão da manutenção. Segundo ele, para atingir uma manutenção de bom nível é preciso:

– definir uma filosofia de manutenção;

– informatizar a manutenção;

– cadastrar equipamentos, instalações industriais, profissionais, desenhos técnicos (atualizados) etc;

– prover a manutenção de ferramentas e dispositivos necessários a uma boa manutenção;

– registrar todas as ocorrências de manutenção: ordens de serviço, planilhas de registro, relatórios técnicos e relatórios gerencias são imprescindíveis;

– praticar a análise estruturada das ocorrências de manutenção envolvendo os equipamentos e instalações industriais de alta e média criticidade;

– praticar, dosada e efetivamente, a manutenção preventiva e suas subdivisões (Manutenção de Rotina e a Manutenção Preditiva);

– comprometer a operação com a manutenção: a operação não pode ficar de fora da manutenção industrial. Para tanto, é fundamental investir na manutenção autônoma;

– comprometer a manutenção com a produção e a produtividade da usina: afinal, a manutenção não é uma empresa dentro da usina;

– qualificar a mão de obra da manutenção e da operação;

– e dar condições ambientais adequadas para operadores e mantenedores (assistência social, refeitório, transporte, salários etc).

“Quanto aos salários é conveniente considerar que o colaborador barato, por conta da sua baixa qualificação, acaba saindo caro, pois não sabe operar a máquina, quebra o equipamento em decorrência do mau uso e, quando pertencente aos quadros da manutenção, não sabe fazer o serviço, potencializando as quebras, a perda de tempo e os retrabalhos”, critica o engenheiro mecânico da EcoAlba.

Antonio Celso Milan, gerente da Fourteam Filial Ribeirão Preto, SP, afirma que um bom planejamento reduz os custos da manutenção. “Com um plano bem elaborado de manutenção a empresa tem o benefício de fazer suas aquisições de materiais e mão de obra em períodos menos demandados, obtendo melhores condições de negociação”.

ENTRESSAFRAS CURTAS

Partindo-se do pressuposto de que o setor tem tido entressafras cada vez mais curtas ou ainda considerando a possibilidade de não haver mais entressafras, como as usinas poderiam se programar melhor para fazer suas manutenções? “Entressafras mais curtas tem sido uma quebra de paradigma que o setor já vem enfrentando há alguns anos. Com entressafras mais curtas, o PCM é peça chave para sucesso da manutenção. Sem um bom planejamento fica insustentável uma boa e eficaz manutenção”, responde Milan.

Messias não sabe até que ponto é possível reduzir as entressafras diante das limitações agrícolas e climáticas, e afirma que as empresas de sucesso do segmento continuam fazendo entressafras normais, mas garantindo que durante a safra terão uma moagem mais estável e sem quebras ou paradas que impactem seus indicadores. “Não há dúvida que a palavra de ordem é planejamento. Mas para isso é necessário se ter um bom histórico de manutenção e também um banco de dados consistente de análise de falhas. As usinas têm que priorizar ainda as técnicas de manutenção preditiva, lubrificação, qualificação da mão de obra, aplicação de materiais de qualidade adequados para cada diferente processo e uma Engenharia de Manutenção atuante”, aponta.

Rodrigues também não crê ser possível, em médio ou longo prazo, eliminar a entressafra e nem mesmo crê que seja interessante tal eliminação. Para ele, as usinas deverão conviver com uma entressafra de duração não inferior a 60 e nem superior a 90 dias. Isto por conta da disponibilidade de canaviais implantados em solos de alta drenagem. “De qualquer maneira, e qualquer que seja a distribuição de solos de uma usina, uma manutenção industrial eficiente e eficaz é condição sine qua nom para a sua sobrevivência”.

“Com as entressafras cada vez mais curtas devido à extensão do tempo de moagem, um bom planejamento é vital para o sucesso da indústria. Nesta área não se pode improvisar! O custo desta falha leva a prejuízos de altíssimos. Um a válvula de controle danificada e sem previsão de substituição, por exemplo, pode atrasar até a partida da usina! É óbvia a necessidade de uma responsabilidade com discernimento e bom senso. Muitos nos perguntam quais os principais itens que devem ser considerados neste planejamento? Nós respondemos todos. Logicamente a abordagem de cada um tem um enfoque diferente, mas todos são igualmente importantes”, destacam os sócios-diretores da Sucral.

QUANDO?

Planejar a manutenção é preciso. Mas quando? A reposta é simples: no primeiro dia da safra que se inicia. “Partindo do princípio de que cada equipamento deveria ter sua ficha cadastral, os encarregados dos diversos setores vão enviando ao PCM todas as anomalias que vão surgindo durante a safra, tais como vazamentos, aumentos de temperaturas, quebras, desgastes etc. Reuniões constantes, semanais se possível, do pessoal do PCM com encarregados de todos os setores ajudam a ir completando as informações para o fechamento do planejamento físico e financeiro da entressafra futura. Isso sem mencionar as ações corretivas, que necessitam de ações imediatas”, afirmam os sócios-diretores da Sucral.

Com observação acurada, os responsáveis dos setores e a área de PCM podem propor modificações no próprio processo de produção, a fim de ser melhorado e aprimorado por observações in loco ou por visitas a unidades que já introduziram modificações comprovadamente eficazes e eficientes neste quesito. Isto requer do planejamento um estudo de projeto e de custos que deverão estar finalizados a tempo de encomendar fora o total do equipamento ou a compra dos componentes de uma montagem em tempo hábil.

“Com a crise de 2008 que prejudicou de maneira brutal o nosso setor, a área de PCM também foi prejudicada. No entanto, agora que os ventos começam a soprar a favor não se pode mais descuidar do PCM. Esta área poderá recuperar os prejuízos que o setor amargou”, concluem Farias e Heise.

*ABC é uma técnica estatística que consiste em classificar informações (no caso motivos de paradas e respectivos tempos no decorrer da safra) agrupando-as pela ordem de significância de impacto econômico.