Tecnologia Agrícola – Lubrificação automática em colhedoras

Diferentemente de áreas industriais, onde já é possível fazer a lubrificação de alguns equipamentos via sistemas automatizados, no campo lubrificar máquinas agrícolas ainda é uma atividade feita de forma totalmente manual. A Usina Clealco, localizada em Clementina, SP, está mudando essa realidade em sua unidade. Em parceria com duas empresas de tecnologia, a usina vem testando um sistema inédito que permite a lubrificação automática das suas colhedoras.

Hoje, as lubrificações pastosas (graxa) e fluidas (óleos), realizadas periodicamente, são executadas por pistolas pneumáticas existentes nos caminhões comboios. Este tipo de lubrificação não tem sido eficiente o suficiente, segundo Marcos Jordão Broggio, gerente de Planejamento Econômico e Performance da Usina Clealco, porque os locais onde se deve fazer a aplicação dos lubrificantes são de difícil acesso, fazendo com que no processo manual não seja possível identificar a quantidade exata de lubrificante colocada ou se o próprio sistema está entupido, o que pode fazer com que componentes deixem de ser lubrificados, provocando desgaste prematuro ou até mesmo a quebra de equipamentos.

Além da dificuldade de acesso do ponto a ser lubrificado, corre-se o risco de esquecimento de algum ponto, já que em uma colhedora de cana é necessário abastecer 69 pontos. A falta de padrão na quantidade aplicada, assim como desperdício e a alta exposição às impurezas são outros pontos negativos da lubrificação feita manualmente. “Além da pausa para lubrificação, se alguns dos fatores citados ocorrerem, a máquina precisará de mais tempo parada para uma manutenção corretiva, causando não só atrasos na produção, mas também aumento dos custos do reparo do equipamento”, afirma Roberto Ladeira, técnico da Encopel, empresa que adequou a tecnologia para o uso nas usinas sucroenergéticas.

LUBRIFICAÇÃO AUTOMATIZADA

O start para o desenvolvimento e aplicação da tecnologia pela Usina Clealco partiu da execução do projeto chamado Lean Six Sigma, uma metodologia encontrada pela unidade que preconiza processos mais enxutos e com agregação de valor a fim de trazer mais eficiência, disponibilidade de equipamentos, redução de desperdícios e, automaticamente, redução de custos de produção para suportar as variações de preços das commodities.

A iniciativa é a primeira voltada para o setor no Brasil e foi importada da Argentina após visita do diretor Operacional da Clealco, Mauricio Baldi, do gerente de Planejamento Econômico e Performance da Companhia, Marcos Broggio, e dos diretores da Encopel, Marcelo Terra e Marcelo Vieira à fábrica de componentes da SKF no país, que desenvolveu um Sistema de Lubrificação Aumatomático com o objetivo de atender equipamentos industriais. A tecnologia permite alimentar vários pontos de lubrificação simultaneamente com longas distâncias, alta vazão e recursos de monitoramento aprimorados. Com a parceria, a Encopel Comércio de Rolamentos e Peças, uniu o seu conhecimento e a sua expertise em máquinas móveis, e desenvolveu o sistema para aplicação nas máquinas da Clealco.

“Primeiro foram realizados testes com a aplicação em máquinas da linha amarela da empresa. Após o sucesso na implantação, os diretores Marcelo Vieira e Marcelo Terra, decidiram ampliar a solução utilizando a Clealco como laboratório”, adiciona Ladeira.

Basicamente, a tecnologia consiste na instalação de um sistema de lubrificação que substitui o atual processo, que é manual e intermitente, por um modelo automático e contínuo, que distribui o lubrificante no tempo e quantidade adequados por todo o equipamento, reduzindo a contaminação e os custos com material lubrificante e substituição de peças por desgaste prematuro.

Broggio explica que o sistema é uma pequena central com vários distribuidores em acordo com a necessidade de cada ponto de lubrificação, ou seja, os distribuidores conseguem disponibilizar lubrificante continuamente e na quantidade especificada pelo fabricante dos equipamentos da indústria ou da agrícola, seja na linha verde ou amarela.

“A tecnologia ainda garante que não haja contaminação das superfícies com necessidade de lubrificação. Essa contaminação pode ocorrer por impurezas minerais provocadas pelo desgaste prematuro sem lubrificação ou outras impurezas contidas nos bicos de lubrificação manual no momento do acoplamento da engraxadeira ou no abastecimento dos equipamentos manuais”, detalha.

Como é suportado por sistemas de refil, não há contato com o mecânico ou operador, o que aumenta a segurança destes profissionais, uma vez que evita que eles se desloquem até os pontos de difícil acesso para lubrificação. “A ferramenta possui um reservatório e é programável conforme a necessidade dos pontos a seres lubrificados, então, o operador fica responsável só pelo abastecimento de um único ponto, o reservatório”, afirma Ladeira, que destaca os benefícios do sistema:

• Redução de tempo e quantidade de paradas ao abastecer um único ponto;

• Evita desperdício do lubrificante e esquecimento de pontos;

• Abastece de maneira uniforme eliminando à exposição a impurezas;

• Aumenta vida útil do equipamento e reduz custo de manutenção;

• Dá maior disponibilidade do equipamento com redução de mão de obra.

Com a parceria, a Clealco é um laboratório de testes da Encopel. O sistema automático foi instalado na colhedora John Deere CH670, sendo o primeiro case de sucesso desta tecnologia no Brasil. A unidade ainda não concluiu as medições para quantificar os ganhos por aumento de vida útil e consequentemente redução de custos com manutenção dos equipamentos, mas acredita que ganhou em disponibilidade e tempo.

“O tempo que era utilizado para lubrificação dos 69 pontos passam a ser utilizados para outros pontos de preventiva ou ainda em quantidade de horas que é necessária somente a lubrificação, o equipamento não para. No caso de nossas unidades, a aplicação da tecnologia na frota de colhedoras representa 700 t de cana a mais por dia por disponibilidade. Estamos acompanhando de perto os resultados dos testes e todos os benefícios”, revela Broggio.

Segundo Ladeira, sendo responsável pela produção de 10 milhões de t de cana de açúcar por safra, a Clealco despertou na Encopel o desafio de tentar trazer melhorias para a produção das usinas do setor. “As colhedoras tem a necessidade de a cada três dias pararem por, no mínimo, duas horas para a realização de manutenção e lubrificação nos seus 69 pontos, o que impacta diretamente em redução de 1.560 t de cana – uma vez que a cada cinco minutos é colhido um transbordo com capacidade de 13 t de cana. Com este sistema automático da SKF, o equipamento para cinco minutos a cada quatro dias para reabastecimento do reservatório em um único ponto.”

A tecnologia da ferramenta não possui muitas diferenças, no entanto, como cada máquina possui um projeto próprio, a Encopel realiza o levantamento de cada equipamento individualmente antes de qualquer cotação ou instalação, avaliando os pontos, layout, vazão etc.

Para a área Agrícola da Clealco, o sistema automático de lubrificação custa 3% o valor de equipamento como uma colhedora, cifra muito baixa, segundo Broggio, se comparado com custos de manutenção por longevidade de partes do equipamento e disponibilidade. “Estamos operando em alguns equipamentos em parceria com a SKF/Encopel para desenvolvimentos e adequações dos equipamentos e finalização dos estudos de viabilidade para todo o negócio. É muito importante ressaltar que além de fazermos com disciplina o que já conhecemos tanto na indústria como agrícola, novos processos ou projetos estão sendo feitos com metodologia. Somente assim podemos ser sustentáveis às variações de mercado.”

O diretor Operacional da Clealco, Mauricio Baldi, ressalta a importância deste projeto para o setor sucroenergético. “A sustentabilidade do negócio de cana-de-açúcar passa pela nossa capacidade de extrair o máximo dos canaviais. Reconhecemos o valor de executarmos com eficiência o que já conhecemos na produtividade e longevidade do ativo biológico, contudo, se quisermos nos diferenciar competitivamente, precisamos de metodologias para rever os processos atuais e implementar novos projetos. Para nós, esse é um marco significativo.”