Especial – Pneus: diagonais x radiais

Embora a mecanização da colheita de cana-de-açúcar tenha reduzido os custos da operação, resolvendo a questão da queimada e da falta de mão de obra, traz como um dos impactos negativos a compactação dos solos, um problema que se tornou um dos mais preocupantes para os produtores de cana, uma vez que causa redução da produtividade e, consequentemente, prejuízos financeiros ao produtor.

A compactação depende da natureza do solo, sua umidade, a cultura plantada e a carga aplicada na superfície. No caso da cana-de-açúcar, a passagem sucessiva de máquinas gera processos de compressão e de arrancamentos, o que reduz a capacidade de circulação do ar, de infiltração e de enraizamento da planta, trazendo impactos econômicos, como a redução dos rendimentos agronômicos, risco de desenvolvimento de fungos/pragas e necessidade de recorrer a trabalhos de regeneração como a descompactação, a qual consome combustível e tempo.

Por isso mesmo, tentar evitar ou minimizar os efeitos da compactação do solo fica muito mais barato do que arcar com os custos das operações mecânicas necessárias para a quebra da camada compactada, que exigem tratores de alta potência e envolvem grandes gastos. Mas como fazer isto?

Segundo trabalho desenvolvido pelo engenheiro agrônomo Oswaldo Julio Vischi Filho, junto à Faculdade de Engenharia Agrícola (Feagri) da Unicamp, umas das soluções é conhecer a capacidade de suporte de carga dos solos e as pressões sobre eles exercidas pelos maquinários pesados empregados, dimensionando-os de forma a não causarem danos à estrutura física dos terrenos.

Dentro desta questão, a escolha correta dos pneus agrícolas, por exemplo, pode ser um fator importante para a redução da compactação. Kléber Pereira Lanças, professor Titular do Departamento de Engenharia Rural da FCA/Unesp de Botucatu e coordenador do Nempa (Núcleo de Ensaios de Máquinas e Pneus Agroflorestais), afirma que o peso das máquinas agrícolas no solo, assim como a ação dos seus órgãos ativos, tais como discos de corte, faquinhas, hastes e os rodados como esteiras e pneus, são hoje os principais causadores da compactação dos canaviais, pois eles transferem todo o peso da máquina para o solo. Portanto, saber utilizar corretamente os pneus pode diminuir significativamente a compactação.

“A área de contato do pneu com o solo (que distribui a força na forma de pressão) é a responsável pela maior ou menor compactação, juntamente com o peso do rodado. Como a cultura de cana-de-açúcar apresenta uma grande movimentação de máquinas principalmente na colheita, com certeza, a seleção e a regulagem correta dos pneus influência bastante nos níveis de compactação”, adiciona.

Hoje o setor tem a sua disposição dois modelos para aplicação nos canaviais: os pneus diagonais e os radiais. No entanto, o modelo que continua predominando dentro do setor ainda é o diagonal. Isto ocorre, segundo o especialista em Motomecanização e diretor da Sigma Consultoria, Luiz Nitsch, devido à crise e a necessidade de redução dos custos de manutenção automotiva, o que faz com que os pneus diagonais voltem a ser a primeira opção do produtor, como transcorreu por décadas.

O cenário hoje é mais ou menos assim:

– Em veículos leves e utilitários já é maciça a aplicação de radiais;

– Em caminhões plataformas e rebocadores (cavalos tratores) já é grande, porém não absoluta, a aplicação de radiais;

– Em caminhões auxiliares, como comboios, caçambas, carros-oficina, pipas etc, não existe predominância nem de radiais nem de diagonais, pois ambos são utilizados;

– Em reboques canavieiros é maciça a aplicação de diagonais;

– Em tratores agrícolas predominam, por pequena margem, os radiais sobre os diagonais.

– E em transbordos ainda predominam os diagonais.

DIAGONAIS X RADIAIS: AFINAL, QUAL É A DIFERENÇA?

Você que não tem muita intimidade com o mundo dos pneus deve estar se perguntando: mas afinal, qual é a diferença estrutural entre os pneus diagonais e radiais, e o que fazem deles melhores ou piores para as aplicações nos canaviais?

Os pneus foram introduzidos no meio agrícola a partir da década de 30 e essa inovação tecnológica trouxe uma série de vantagens aos equipamentos responsáveis por desenvolver tração. Várias pesquisas foram desenvolvidas a fim de incrementar o desempenho dos pneus e, em meados dos anos 40, foi desenvolvido o pneu de construção radial, que dispõe suas lonas formando um ângulo de 90º com o eixo de rotação, enquanto o pneu diagonal apresenta ângulo de aproximadamente 45º.

Segundo Nitsch, nos pneus diagonais, também chamados bias ou convencionais, as lonas que compõem a carcaça do pneu (aonde é vulcanizada a banda de rodagem) são sobrepostas de modo transverso. O topo e os flancos não são interdependentes e as deformações e flexões de uma parte são transmitidas à outra. A sobreposição das lonas forma uma camada espessa, menos flexível e mais propensa ao aquecimento. E as lonas utilizadas são fabricadas normalmente com fibras têxteis.

Já um pneu radial é composto, por um lado, por uma carcaça flexível, disposta de maneira radial, e por outro, por armadura metálica que estabiliza a banda de rodagem. O trabalho dos flancos é, portanto, independente do trabalho da banda de rolamento. “O resultado disto é vantajoso em relação ao diagonal, no que se refere ao contato da banda de rodagem no solo em curvas, pois sendo a carcaça mais flexível, a área de banda se mantém ‘colada’ ao piso. Todavia, o flanco (lateral do pneu) do pneu radial é mais frágil quando agredido por agentes externos, tais como paus, pedras, cantos de guia etc. O diagonal, neste aspecto é bem mais resistente”, afirma Nitsch.

Além de maior contato com o solo, os especialistas em geral afirmam que os radiais causam menor compactação do solo. Segundo Lanças, os pneus radiais, por sua constituição (fibras radiais e lonas) apresentam uma maior aptidão ao gerarem maiores áreas de contato com o solo e, portanto, menores pressões nestes, enquanto os pneus diagonais apresentam a necessidade de terem maior pressão e, desta forma, acabam gerando menores áreas de contato, influenciando na tração e na compactação.

Dois pneus de mesmas medidas, mas um sendo radial e o outro diagonal apresentam diferentes footprints. De acordo com Christian Mendonça, diretor de Comércio e Marketing da Michelin na América Latina, empresa percursora na fabricação de pneus radiais, além da maior estabilidade no solo, este modelo de pneu fornece uma força de tração e potência na barra 8,5% maior, índice de patinagem 28% menor, velocidade de deslocamento 7% maior e redução de pegada (footprint) de até 31%, uma diferença que sobe para 70% quando compara-se aos pneus com tecnologia Ultraflex.”

Mauro Oliveira, gerente de Vendas para América do Sul da Trelleborg, resume as principais vantagens dos pneus radiais:

– Maior absorção a impactos;

– Redução no consumo combustível (l/h);

– Maior produtividade ha/h;

– Maior conforto para o operador e menor vibração no trator;

– Maior área de contato e menor compactação do solo;

– Maior poder de tração;

– Desgaste regular do pneu;

– Menor aquecimento do pneu, o que proporciona maior durabilidade;

– Menor resistência ao rolamento;

– E maior vida útil.

Se o modelo radial parece oferecer mais benefícios em suas aplicações no campo, por que no mercado brasileiro de pneus agrícolas eles ocupam apenas 6%, enquanto na Europa 87% do mercado é dominado por radiais? A preferência, não só das usinas, mas também de outros segmentos do agronegócio, segundo Nitsch, se dá principalmente pela diferença de custo entre os dois tipos de pneus. “O valor do pneu diagonal é, em média, 35% a 44% mais barato que o modelo radial.”

Lanças acredita que além do valor ser mais alto, em algumas situações o produtor opta pelos diagonais porque os radiais, por terem o flancos menos resistente, sofrem avarias por corte, o que inviabiliza sua utilização ou reparo. “Estes casos acontecem em locais que estão sendo desbravados, locais com pedras e em sistema de plantio direto na palha, onde os colmos da cultura anterior provocam micro fissuras nos pneus que vão se intensificando até seu descarte. O algodão e a floresta plantada são algumas dessas culturas. Por outro lado, apesar dos pneus radiais serem mais caros, apresentam uma vida útil maior (em solos limpos, sem a presença de tocos, raízes e pedras) e, em muitos casos, a avaliação do custo/benefício acaba sendo mais favorável a eles.”

Oliveira afirma que as razões que mais contam na hora da escolha dos pneus pelas usinas e produtores de cana são:

– O custo inicial de aquisição, que no caso do pneu diagonal é menor se comparado ao radial, porém o correto seria considerar o valor do produto durante toda sua vida útil;

– A dificuldade em acompanhar toda a vida útil dos produtos e compará-los. O pneu de construção radial sempre vai proporcionar um menor custo por hora trabalhada, se comparado com o seu concorrente diagonal na mesma condição de trabalho.

– A dificuldade de agregar outros benefícios na composição de custos da empresa. Por exemplo: um trator equipado com pneus radiais produz mais (ha/h) com menos (l/ha), além do ganho agronômico da menor compactação do solo.

– E a questão cultural, que leva o produtor a imaginar que todo pneu agrícola vai ser sucateado por acidente e, devido a isso, prefere adquirir um produto mais barato.

Para Mendonça, os principais fatores que fazem com que os produtores utilizem menos pneus radiais é a falta de informação e conhecimento. “O agricultor sempre se preocupou em obter as máquinas mais modernas do mercado, mas se esqueceram de conferir as tecnologias em pneus. O que acontece também é que as áreas de compras das unidades sempre deram foco ao preço de saída do pneu e nunca pensaram nos benefícios gerais e a longo prazo das tecnologias radiais. Fizemos testes de consumo de combustível e observamos que é possível reduzir em até 31%, então, se você coloca isso na ponta do lápis, percebe um custo-benefício muito grande.”

MERCADO DE RADIAIS E DIAGONAIS

Com o intuito de aumentar o uso de pneus radiais no Brasil, a Michelin passa a produzir pneus agrícolas no Brasil a partir deste ano, em sua fábrica localizada no Rio de Janeiro. Além da tecnologia radial, a empresa levará à sua linha de produção agrícola, a tecnologia Ultraflex, uma inovação que permite o trabalho sob baixa pressão, compactando menos o solo e obtendo melhor rendimento.

“Ao iniciar a fabricação de pneus agrícolas na América do Sul, a Michelin tem o objetivo de contribuir para o desenvolvimento de uma produção agrícola com a preservação máxima do solo”, afirmou Nour Bouhassoun, presidente da Michelin na América do Sul, durante inauguração da linha de produção no Brasil, que ocorreu no último mês de junho.

Os modelos radiais voltados ao setor canavieiro produzidos no Brasil a partir de agora serão o CargoxBib – destinado aos veículos de transporte de cana-de-açúcar e carretas agrícolas – que tem como características maior resistência de rolagem, capacidade de carga e proteção do solo, possibilitando o transporte de cargas pesadas em baixas pressões e/ou em alta velocidade; o MachxBib, destinado a tratores de alta potência e que proporciona economia de combustível e tração (transferência de torque), podendo ser utilizado para carregar grandes cargas sob pressões ultrabaixas; e o AxioBib, desenvolvido para máquinas agrícolas de alta potência (de mais de 250 cv), oferecendo melhor tração e menor resistência à rodagem. Isto significa, segundo Mendonça, um ganho de produtividade com menor tempo trabalhado e economia de combustível.

“Este modelo é o único com a denominação IF (Increased Flexion – que em português significa “Flexão Aumentada” ou “Maior Flexão”), estabelecida pela Tire and Rim Association dos Estados Unidos. Segundo um estudo independente realizado pela universidade britânica Harper Adams, o aumento de produtividade de uma lavoura é de 4% quando todas as máquinas envolvidas na produção têm os pneus radiais substituídos por pneus com a tecnologia Michelin Ultraflex IF (Increased Flexion) e VF (Very High Flexion)”, destaca.

Resultados do uso de pneus radiais na Ferrari Agroindústria, localizada em Porto Ferrari, SP, mostram que a unidade reduziu em 55% os gastos com pneus de 2010 a 2015. De acordo com o gerente de Manutenção Automotiva da Ferrari Agroindústria, Edimilson Gomes Leal, até 2010 observava-se uma grande incidência de perdas causadas principalmente por fogo, estouro e pela baixa vida útil dos pneus. “A partir de 2010, decidimos utilizar uma linha de pneus da Michelin para equipar parte dos nossos equipamentos e, ano a ano, fomos acrescentando mais pneus radiais. A consequência disso foi um maior desempenho, menor custo operacional e menor consumo de combustível”, afirma.

Julio Malvestiti, supervisor de Planejamento e Controle de Manutenção da Ferrari Agroindústria, revela que fazendo uma comparação entre os pneus dos transbordos que foram trocados entre 2009 e 2015, observou-se que o consumo de 0,471 l/km caiu para 0,432 l/km, ou seja, houve uma economia real de 8,3% na troca dos diagonais pelos radiais.

“O segundo aspecto, e talvez o mais importante, é a redução de sucateamento, ou seja, perdas de pneus. Em 2010 nós tivemos um sucateamento de 111 pneus, gastando R$ 458 mil. Foi quando iniciamos a aplicação dos pneus Michelin. Em 2011 nós observamos os primeiros resultados. Sucateamos 68 pneus ao gasto de R$ 284 mil. Em 2012 o resultado melhorou mais ainda. No entanto, neste mesmo ano de 2012, a empresa optou por avaliar um pneu de outra marca e imediatamente, em 2013, saímos de um sucateamento de 53 pneus para 97, gastando R$ 399 mil. A partir daí tomou-se a decisão de usar somente os pneus Michelin e, em 2014 voltamos a sucatear 68 pneus, gastando R$ 252 mil. O ápice da aplicação ocorreu em 2015, quando reduzimos o sucateamento para 44 pneus, o menor número da história, com um gasto de R$ 206 mil. Resumindo os resultados, conseguimos uma redução de 55% de gastos com pneus de 2010 para 2015”, revela.

Os testes realizados pela usina, mostraram ainda que, enquanto a marca A proporcionou uma vida útil de 11 mil km e a B de 14 mil km, com a Michelin atingiu-se uma vida útil de 31 mil km, ou seja, um resultado 162% maior. Se o foco for o salto por tonelada, ou seja, reais gastos com pneus de alta flutuação por tonelada, a empresa obteve uma redução de 64%.

“Outro ponto analisado foi a aplicação de pneus Ultraflex nos tratores de 200 cv. Com o uso de outros pneus radiais, o consumo era de 24,57 l/ha e quando começamos a utilizar a tecnologia flex, passamos para 21,19 l/ha, uma redução de 10,7% l por ha. Em resumo, esta experiência tem como destaque a redução de combustível, aumento na produção ha por hora, a redução de reais por pneu, ou seja, uma compra menor de pneu, mesmo pagando mais caro. E também uma redução significativa da manutenção em campo”, aponta o supervisor de Planejamento e Controle de Manutenção da Ferrari Agroindústria.

Com a produção do pneu no Brasil, a Michelin vai ampliar parceria com fabricantes de máquinas, que agora sairão de fábrica com os pneus da marca. A Antoniosi, fabricante de plantadoras de cana, transbordos e outros implementos, é uma destas empresas. “A Michelin tem sido um grande parceiro da Antoniosi com um pneu de grande performance e que tem trazido grandes benefícios aos nossos clientes. Nós fizemos vários ensaios no campo e comprovamos a eficiência dos pneus radiais. Isso tem trazido aos nossos clientes uma economia confirmada de 5% de combustível”, afirmou Alex Antoniosi, diretor da Antoniosi.

Apesar de acreditar que a tendência é a migração para pneus agrícolas radiais, a Pirelli afirma que os líderes de vendas no segmento agrícola da marca ainda são os pneus da linha diagonal – a TM95, que conta com mais de 40 pneus diferentes entre medidas e capacidades de carga, e que atualmente é o líder de vendas no Brasil, tanto no mercado de reposição quanto no equipamento original. “Os de construção convencional ainda representam 93% do total de mercado, mas isso deverá mudar nos próximos anos”, salienta Alexandre Stucchi, gerente de Marketing da Pirelli.

Hoje, os modelos da Pirelli mais usados no setor canavieiro são os da família PHP, principalmente nas medidas 710/70R38 e 600/65R28, que equipam tratores de alta potência, e os pneus das famílias HF75 e o radial HF85, cuja principal característica é a alta flutuação.

“O HF85 possui estrutura reforçada com cinturas metálicas, banda de rodagem mais plana com melhor distribuição de peso e desenho da banda que garante excelente autolimpeza, além de maior estabilidade e conforto. Como benefícios, o HF85 tem alto índice de carga mesmo em velocidades superiores aos 65 km/h, baixa compactação do solo, baixa rumorosidade e excelente tratividade. Já a linha PHP, a segunda geração de pneus radiais agrícolas desenvolvida no Brasil, possui rendimento quilométrico até três vezes superior a um pneu convencional equivalente, além de ajudar na economia de combustível e redução de emissão de CO2. ”

Os consagrados FG85 e TG85 também são opções da Pirelli desenvolvidas especialmente para o setor e contam com tecnologia HETT (High Elongation Technology for Truck), que permite à borracha estar em volta dos fios metálicos, conferindo ainda mais resistência às deformações e aos impactos.

Além das consagradas linhas de pneus convencionais para tratores e máquinas agrícolas – a TM95, TM75, MB39, TD500 e RA45, a empresa oferece diagonais de alta flutuação, como o HF75, que foi produzido com o objetivo de minimizar a compactação do solo e aumentar a capacidade de carga do veículo com melhor tração, graças ao desenho diferenciado do fundo da banda de rodagem.

A Trelleborg, desde seu início no Brasil, tem buscado trazer soluções para o setor canavieiro. Segundo Oliveira, a empresa desenvolveu o primeiro pneu agrícola para transbordo de cana usando o conceito de baixa compactação do solo e, recentemente, desenvolveu uma linha de pneus radiais – a TM800 Sugarcane.

“A nossa linha de radiais para o setor canavieiro abrange pneus para tratores, pulverizadores, transbordos e carretas. O diferencial está na tecnologia aplicada. São pneus com menor pressão de inflação, diminuindo a compactação do solo – conceitos IF e VF, ou seja, possuem a mesma capacidade de carga, porém com menor pressão; são fabricados sob o preceito da Blue Tecnology, um processo que permite uma produção mais sustentável e pneus de maior performance, aumentando a eficiência produtiva da operação, reduzindo o consumo de combustível e, consequentemente, a emissão de CO2; e possuem Progressive Traction, que ganhou vários prêmios de tecnologia no mundo, onde através do especial desenho das garras conseguimos maior poder de tração, ganhando na eficiência operacional e reduzindo o consumo de combustível”, detalha Oliveira.

No mercado de convencionais o grande destaque da companhia é a linha de pneus diagonais cinturados (bias-belt) para tratores e implementos. Segundo Oliveira, a tecnologia bias-belt proporciona benefícios idênticos aos pneus radiais. “Apesar das tecnologias oferecidas, a maior parte de pneus para tratores e equipamentos agrícolas comercializadas para o segmento sucroalcooleiro pela Trelleborg são de construção radial e acreditamos que essa tendência vai se manter, pois de cada dez agricultores que conhecem ou tem a oportunidade de avaliar o seu trator com pneus radiais, a esmagadora maioria (9 X 1), se mantem fiel ao pneu de tecnologia radial. ”

Stéfano Mercúrio, gestor da Linha Pesada da Dpaschoal, afirma que os modelos radiais mais vendidos para o setor são o 710/70R38 e o 600/65R28. No entanto, os mais usados em transbordos ainda são os diagonais de alta flutuação e de dimensão 600/50-22,5. “Agora já possuímos também o pneu 600/50R22,5 radial, que busca oferecer uma menor compactação do solo e maior performance. No entanto, 95% dos pneus agrícolas comercializados pela Dpaschoal ainda são diagonais. O mais vendido para a aplicação em transbordo são os da linha Superflot.”

PRESSÃO CORRETA

O pneu, em contato com o solo, constitui uma solução que permite limitar a prensagem e a formação de sulcos. Neste domínio, a qualidade de um pneu agrícola reside em sua capacidade de suportar cargas pesadíssimas com pressão muito baixa. A pressão de um pneu é quase idêntica à pressão média exercida sobre o solo. Por exemplo, se a pressão no pneu é de 15 PSI, a pressão exercida sobre o solo será de aproximadamente 1 kg/cm2. Assim, quanto maior for a pressão do pneu, maior será a pressão sobre o solo e mais elevado o nível de compactação e de formação de sulcos. Mas como então melhor dimensionar esta pressão?

Para Nitsch, a questão da calibração da pressão de inflagem do pneu, seja ele do tipo que for, veicular, agrícola ou industrial é, sem a menor dúvida, o fator mais importante na vida útil de um pneu. Lenta, mas gradualmente, os gestores automotivos têm dado cada vez mais importância à calibração dos pneus, inclusive encurtando os períodos de verificação da pressão recomendada para o trabalho específico.

“Usinas com Gestão Automotiva competente, aperfeiçoaram seus pits tops e borracharias, equipando-as com dispositivos especiais para calibragem múltipla de pneus, reduzindo significativamente os tempos gastos nestas operações. A opção de um calibrador portátil alimentado pela pressão dos freios pneumáticos também ajuda sobremaneira a manutenção da calibração. Estes equipamentos garantem a calibração correta dos pneus veiculares e agrícolas, cujos valores de inflagem devem ser aqueles recomendados pelos fabricantes. Por fim, a aferição periódica da profundidade com o uso de um medidor especial, determina o momento correto de remover o pneu para reforma”, explica.

QUAL ESCOLHER?

Mesmo que os modelos radiais do mercado aparentem ser muito melhores para as aplicações nos canaviais, é preciso estudar caso a caso. Nitsch destaca que existem benefícios para ambos os tipos de pneus. “Usinas bem organizadas, por exemplo, possuem em seus bancos de dados o custo histórico por km/horas de utilização. Então, não há argumento técnico no mundo que consiga convencer um bom gestor de que ele deve mudar a especificação de um pneu que historicamente é mais econômico do que outro!”

Ainda de acordo com ele, é preciso lembrar que o custo histórico abrange todas as vidas de um pneu, desde novo (primeira vida) até o descarte (após a derradeira ressolagem). “Olhando por este lado, estatisticamente, os pneus radiais proporcionam mais reformas e furam menos, enquanto os diagonais são muito pouco afetados por impactos no flanco. O descarte ideal de um pneu é a senilidade, ou seja, a impossibilidade de uma nova ressolagem. Mas, infelizmente, em média, menos de 44% dos pneus veiculares e 35% dos agrícolas ‘morrem de óbito natural’. Impactos na banda de rodagem e flanco, fissuras circunferenciais próximas ao talão e queimaduras no talão geradas por superaquecimento dos freios, são as causas campeãs da morte prematura dos pneus”, enfatiza Nitsch.

Para Lança, como no futuro da cana-de-açúcar está a adoção do tráfego controlado e o sistema de piloto automático para todas as fases da cultura, desde o preparo do solo, plantio, tratos culturais até a colheita, sendo todos eles mecanizados, os pneus muito provavelmente sofrerão diversas modificações e surgirão novas opções. “Provavelmente, a era da radialização dos pneus já esteja iniciando sua entrada para a história”, finaliza.