Tecnologia Industrial – Poeira explosiva de açucar

*Alisson Henrique

Não é raro sermos informados a respeito de ocorrências de incêndios em galpões e armazéns de açúcar. Os acidentes geralmente ocorrem por culpa do próprio açúcar. Sim! Isto porque sua granulometria e o acúmulo de material em um local fechado podem facilitar explosões e incêndios.

Diversas são as matérias-primas que podem ser inflamáveis e causar grandes incêndios, inclusive a poeira de alguns materiais, mas, para que isso aconteça, é necessário que a quantidade de material combustível seja muito grande e que as partículas tenham pouco espaço entre si, impedindo um contato direto e abundante entre com o oxigênio do ar.

O açúcar em elevadas concentrações é altamente explosivo. De acordo com o diretor técnico da MCS Engenharia e Consultoria, Ary de Sá, os registros de acidentes em usinas por conta de poeira de açúcar são mais comuns do que se imagina. Ele explica que os fatores que podem causar riscos de uma explosão ocasionada pela poeira deste produto em uma usina podem variar e vão desde o aquecimento de superfícies metálicas por radiação solar ou tubulações de vapor, até o atrito com elementos transportadores como esteiras, elevadores de canecas, eletricidade estática e trabalhos de manutenção a quente.

Projetos inadequados de equipamentos, falta de manutenção para conter vazamentos de particulado de açúcar e inexistência de limpeza no ambiente fabril são alguns dos fatores facilitadores das explosões. “Geralmente o que encontro tem origem em inadequação, pois esta matéria não existe nas nossas faculdades e a bibliografia é escassa. Manutenção tem sido a causa de muitos acidentes”, explica Sá. Outro problema é o fato dos operários não terem conhecimento dos riscos. Então, muitos deles trabalham com soldagens em ambientes como a fábrica de açúcar, onde se tem grande quantidade de poeira. Isso é um dos fatores de maior risco para incêndios.”

TORNANDO O AMBIENTE SEGURO

Primeiramente devemos observar que a poeira do açúcar é apenas o combustível. A ignição é causada por outros pontos, como por exemplo, um curto circuito elétrico, aquecimentos de rolamentos dos transportadores, atrito de lonas carregadoras contra estruturas metálicas, iluminação fora de especificação e fagulhas de escapamentos de máquinas.

Antônio Carlos Viesser, diretor adjunto Industrial da Tonon Bioenergia, explica que as explosões sempre se iniciam com pequenos focos de incêndio, posteriormente, dependendo do local de início, acontecem às explosões, que se expandem ao longo dos sistemas, aumentando em intensidade e destruição à medida que evoluem.

Fazer o controle de poeiras explosivas não é simples, no entanto, é essencial. A higiene ocupacional, sistemas de ventilação industrial e controle da quantidade de poeira explosiva são requisitos básicos para prevenir acidentes de grandes proporções. Para isso, critério técnico e investimentos devem estar sempre unidos. Imagine um tipo de poeira produzida no dia a dia dos silos de açúcar seco a granel. Por lá, as poeiras acumuladas e transportadas com os grãos em dutos e esteiras são verdadeiras cargas explosivas. Se esse material chega por caminhões ou trens, e descarregado em esteiras e passa por túneis debaixo da terra, os riscos desses pós-combustíveis serem detonados causando acidentes graves são grandes e devem ser prevenidos.

A gestão do risco deve envolver o engenheiro de segurança do trabalho para que ele aplique as soluções de engenharia. Além disso, também há o operador, que lida com o risco, ou seja, o produto, e que define o que fazer em seu dia a dia. Há ainda o responsável pela manutenção da operação do sistema e o encarregado pela segurança, da operação e da manutenção, bem como o profissional do projeto, que deve definir o que deve ser feito na unidade industrial. “Mesmo com um acesso à informação muito mais fácil, rápido e amplo do que antigamente, praticamente todos os profissionais desta cadeia ainda são muito leigos sobre o assunto de atmosfera explosiva”, destaca Sá.

De acordo com Viesser, a primeira ação para que os riscos sejam diminuídos e o ambiente se torne seguro é fazendo uma fabricação de um açúcar de qualidade, dentro de todos os padrões para diminuição de pó. “A operação do lavador de pó e do secador de forma eficiente ajuda muito na diminuição dos particulados de açúcar. Outros fatores para redução de riscos são a higienização do ambiente, ou seja, locais limpos sem presença de particulado, e o armazenamento em bags e não a granel.”

A realização de check-list diário em equipamentos girantes como elevadores, esteiras e redler de açúcar são de extrema importância para identificar defeitos mecânicos como rolinhos travados ou até mesmo o desalinhamento de esteiras e a medição de temperatura dos equipamentos em geral. Para Sá, dificilmente será possível chegar a zero quando o assunto é risco de acidentes. “Isso implicaria em custos muito elevados e com nossa economia atual isso é inviável. Esses equipamentos foram implementados com projetos específicos, sob encomenda para cada usina ou armazém”, relata. Já o diretor adjunto Industrial da Tonon Bioenergia opina que sim, “pode haver uma redução para zero desde que todo o processo seja feito com disciplina e rigidez nas manutenções, limpezas e no cumprimento dos procedimentos de fabricação e armazenagem de forma prudente”.

Ambientes limpos e isentos de partículas em superfícies não acessíveis a limpeza como calhas elétricas com o acúmulo constante, formam a quantidade mínima para entrar em combustão e posteriormente evoluir para explosão. Nestes locais, se o açúcar tem contato com superfícies metálicas é imprescindível se fazer o monitoramento por câmaras dos locais sujeitos aos riscos. Já em locais mais acessíveis, o principal fator é a manutenção preventiva.

“Nas unidades da Tonon Bioenergia mantemos uma rotina de limpeza periódica ao final de cada turno com intuito de mitigar açúcares e pó nos elevadores e esteiras que possam acumular. Outro fator é a utilização de corta chamas para escapamentos de qualquer transporte nas imediações da fábrica de açúcar. Pregamos também a boa prática de fabricação para que nosso açúcar se encaixe nos parâmetros exigidos para diminuição do pó” acrescenta Viesser.

LEI DE PREVENÇÃO

A partir do ano 2000 o Brasil passou a contar com uma legislação em relação à prevenção de explosões. Até então não havia nada que orientasse o que deveria ser feito para prevenir esses acidentes nas indústrias. Os empresários nunca souberam o que deveriam fazer para evitar uma explosão em sua fábrica. Foram criadas então, as normas regulamentadoras, especialmente as NRs 10, 20 e 33, além da lei de meio ambiente da Cetesb (Companhia de Tecnologia de Saneamento Ambiental), ligada à Secretaria do Meio Ambiente do governo paulista.

Algumas empresas multinacionais, que conhecem as normas técnicas internacionais e com o conhecimento que trouxeram de fora já faziam uma gestão dos riscos de explosões em áreas classificadas. No entanto, as pequenas, médias e mesmo as grandes empresas nacionais desconhecem essas normas. Não basta somente conhecer, para aplicá-las, explicam especialistas, os profissionais precisam saber interpretá-las. Quando o incêndio acontece é também preciso haver uma legislação específica para autorizar um órgão do governo federal ou estadual a fazer investigação do ocorrido para descobrir o que iniciou o incidente e propor medidas para evitar que outros aconteçam.

CASO COPERSUCAR

Um dos casos mais emblemáticos causados por acidentes com o açúcar aconteceu no Porto de Santos, em 2013, quando uma explosão atingiu armazéns arrendados pela Copersucar, maior exportadora de açúcar e etanol do Brasil. Na ocasião, dos seis galpões da empresa, com capacidade para armazenamento de 300 mil t, três foram afetados. Pela cotação da época, o prejuízo chegou a aproximadamente R$ 130 milhões. Após o incêndio, o TAC (Terminal Açucareiro Copersucar) da empresa teve que passar por uma reestruturação, concluída em 2015. As perícias realizadas, tanto pelos órgãos oficiais quanto por institutos especializados contratados, não chegaram a uma conclusão sobre a causa determinante do acidente.

Procurada pela RPAnews, a Copersucar revelou que após o incidente foram implantados novos sistemas e processos de segurança, ampliando sistemas de prevenção e combate a incêndios, com a ampliação das ações preventivas, com um projeto de combate a incêndios baseado em recomendações de normas internacionais, como a NFPA (National Fire Protection Association). “As rotas de circulação foram redesenhadas. Também foram adotados parâmetros mais rigorosos para as cargas de açúcar a serem recebidas no TAC, relativos à granulometria e umidade. A Copersucar revisou toda a gestão de risco de sinistros do TAC e aprimorou seus procedimentos e controles”, revelou a empresa.

Ao longo de 2016, foi desenvolvida uma campanha de conscientização dos colaboradores para a correta gestão de riscos e prevenção de acidentes, denominada Operação Segura. A campanha apoiou o programa de revisão dos procedimentos de segurança de acordo com as melhores práticas mundiais e de treinamento dos colaboradores. Desde então, o TAC entrou em sua capacidade plena de movimentação na safra 2015/16 atingindo o recorde na movimentação de produtos, com o embarque de 6,2 milhões de t.

* Colaborou Alisson Henrique sob supervisão de Natália Cherubin