Assim como na área agrícola de uma usina de cana-de-açúcar é preciso colocar na ponta do lápis todos os gastos realizados desde o preparo de solo até a colheita da cana, controlar os custos da indústria é tão importante quanto. Afinal, se a unidade produtora não tiver a exata noção de quanto custa para produzir o açúcar, o etanol e a energia que produz, corre o risco de vender os produtos abaixo dos custos efetivos de produção ou ainda de fixar preços muito elevados, o que afasta a empresa do mercado e de seus consumidores.
De acordo com Francisco Oscar Louro Fernandes, sócio-diretor da Sucrotec Assessoria e Consultoria, dentre suas muitas peculiaridades, a indústria sucroenergética (açúcar, etanol e energia elétrica) possui duas características que amplificam ainda mais a necessidade de se fazer um controle rígido e correto sobre os seus custos de produção:
1ª) Atua em um mercado altamente competitivo: com centenas de usinas e destilarias ativas no mercado;
2ª) E não controla diretamente os preços de venda de seus produtos: O açúcar é uma commodity internacional com preço definido em bolsas de mercadorias localizadas no exterior. E, embora o Brasil tenha grande influência na formação dos preços por ser o maior produtor e exportador mundial, a cotação final depende das condições de oferta e demanda de outros países, contribuindo para uma grande volatilidade nos preços obtidos pelo produtor brasileiro. Já o etanol depende basicamente do consumidor interno e compete diretamente com seu substituto fóssil, a gasolina. Desta forma, o etanol não tem barreiras para cair de preço, já que quanto mais barato, mais incentivo os consumidores têm para usá-lo e a demanda se eleva. No sentido contrário, o preço da gasolina impõe um teto ao preço de venda do etanol, já que com os veículos flex fuel o consumidor pode abandonar o etanol caso o preço perca competitividade em relação à gasolina e o produtor de etanol simplesmente fica sem mercado para vender o seu produto.
“Fica evidente que, por não ter o controle direto sobre o preço de venda dos seus produtos, resta aos produtores manter o seu custo de produção o mais baixo possível para que, dado o preço médio imposto pelo livre mercado ou, no caso do etanol, pelo seu concorrente substituto, obtenha o maior retorno possível dado pela diferença entre preço de venda menos o custo total de produção”, afirma Louro Fernandes.
Outra característica das indústrias do setor que difere de outros ramos industriais é a verticalização da produção desde a produção da matéria-prima (cana-de-açúcar) até o produto final (açúcar, etanol e energia elétrica). Grande parte das indústrias de outros setores têm a opção de adquirir a matéria-prima necessária para suas atividades de fornecedores a um preço previamente definido, o que facilita a apuração e o controle do custo final de produção. Já no caso de uma usina ou destilaria, a matéria-prima principal, ou seja, a cana-de-açúcar, precisa ser produzida, ao menos em parte, pela própria empresa ou por empresa associada, já que muito raramente ocorre de haver fornecedores locais de cana independentes com produção suficiente para atender às demandas da indústria.
“A atividade de produção de açúcar e etanol é, portanto, uma agroindústria onde existem duas atividades separadas, mas complementares: o cultivo da cana e o seu processamento industrial. Desta forma, há a necessidade de se separar a apuração dos custos da cana-de-açúcar de um lado e a de açúcar e etanol de outro”, detalha o sócio-diretor da Sucrotec.
Segundo Marcelo Fernandes, sócio-diretor da Fourteam, a grande maioria das usinas tem programas de gestão de custos, que os alocam nos diversos centros de custo: o agrícola, o industrial e o administrativo. Cada centro de custo é subdividido em vários outros específicos das atividades bases de cada um deles. “O custo de produção industrial é calculado da mesma forma, seja em usinas ou destilarias autônomas. Ele é o resultado da somatória de todos os gastos imputados diretamente na elaboração dos produtos industriais. Seus componentes são a matéria-prima, a mão de obra, os insumos, a manutenção e, atualmente o maior deles depois da matéria-prima, o custo do capital.”
CUSTOS INDUSTRIAIS
Podem existir inúmeras formas de apresentação de uma planilha de composição dos custos de produção. De forma simplificada, os principais itens que devem constar em uma contabilidade básica de custos de produção seriam:
Custos da Área Agrícola
(produção de cana-de-açúcar)
Operacionais:
• Formação do canavial
• Tratos da cana soca
• Corte e carregamento (Colheita)
• Transporte da cana
• Arrendamento de terras
• Impostos e taxas
• Administração
Não operacionais:
• Depreciação de edifícios e máquinas
• Juros e capital de giro
• Remuneração do capital próprio
Os itens do custo operacional podem ser detalhados com outros itens importantes como:
• Mão de obra
• Combustíveis
• Manutenção
• Adubos, insumos e mudas
Custos da Área Industrial
(produção de açúcar e etanol)
Operacionais:
• Mão de obra
• Conservação e manutenção
• Insumos, lubrificantes, embalagens e energia elétrica
• Administração e vendas
• Impostos e taxas
Não operacionais:
• Depreciação de edifícios e máquinas
• Juros e capital de giro
• Remuneração do capital próprio
“Os itens do custo operacional podem ser detalhados com a divisão entre custos fixos e variáveis”, explica Louro Fernandes.
Segundo o sócio-diretor da Fourteam, o custo da matéria-prima é, sem dúvida alguma, o que mais impacta no custo de produção industrial, representando entre 65% e 70% do custo final da t de açúcar ou do m3 de etanol. Logo abaixo do custo da matéria-prima, vem o custo de mão de obra que representa de 18% a 22% do custo total.
“Os processos para produção de etanol bem conduzidos e eficientes resultam em baixo custo de produção. O que onera o custo de produção de etanol é quando se opera com a planta em baixo nível de recuperação do ATR e, pior ainda, se não se tem controle adequado do processo. Somente quando se mede corretamente a eficiência do processo industrial é que se pode controlar os custos e mantê-los num patamar mínimo. Este é um ponto chave: medição e controle eficaz dos processos”, observa.
Já Haroldo José Torres da Silva, gestor de Projetos e Economista do PecegeEsalq/USP, afirma que o que mais impacta a indústria são os custos referentes à operação industrial, classe de custo que compreende recepção, preparo, extração, fermentação e destilação, que representam cerca de 50% dos custos industriais totais. “Quanto aos fatores de produção, a mão de obra é a que representa maior impacto. Na safra 2014/15, os gastos com funcionários representaram cerca de 40% dos custos da operação industrial, ou seja, cerca de 20% de todo o custo industrial.”
A Sucrotec mantém um histórico dos custos operacionais de produção do setor baseado na amostra de empresas clientes, que indica que 70% a 75% do custo total para a produção de uma tonelada de açúcar ou um litro de etanol vem da obtenção da matéria-prima. Este percentual advém da soma do custo de produção da cana própria mais a cana de fornecedores e do custo do arrendamento de terras para a produção de cana. “Os outros 25% a 30% são gastos operacionais da indústria (~ 15%) e administrativos (~ 10%)”, adiciona Louro Fernandes.
As projeções realizadas até abril deste ano pelo Pecege apontam que os custos de produção do açúcar branco, açúcar VHP, etanol anidro e etanol hidratado serão, respectivamente, R$1.180,80/t, R$1.138,97/t, R$1.867,15/m³ e R$1.789,04/m³. No entanto, dado os eventos climáticos observados na segunda quinzena de maio e início de junho, período no qual o registro pluviométrico superou expressivamente a média histórica, a qualidade da cana caiu na primeira quinzena de junho e a colheita também. E, devido a esses eventos inesperados, estima-se que os custos sejam ligeiramente elevados em relação aos projetados em abril.
A estimativa da Sucrotec é de certa estabilidade no custo total de produção na safra 2016/17, em relação à safra 2015/16, em termos reais. Isto significa que, descontada a inflação do período, os custos da safra atual tendem a ficar próximos dos verificados no ciclo anterior.
“As primeiras estimativas de 2016 apontam para um rendimento agrícola ligeiramente abaixo do número de 2015, mas com rendimento industrial cerca de 4% maior. Já os custos operacionais, tanto agrícolas como industriais, devem crescer abaixo da inflação em 2016, com os ganhos de produtividade esperados principalmente para a indústria. Por outro lado, há pressão no custo dos arrendamentos e cana de fornecedores devido ao aumento projetado para os preços do ATR até o final da safra, de forma que o aumento do custo unitário total deva ficar próximo da inflação esperada para o período (8% a 9%)”, estima o sócio-diretor da Sucrotec.
REDUZIR CUSTOS: COMO?
A redução dos custos na indústria, à semelhança do que ocorre no campo, passa pela necessidade de aumento da produtividade. Isto porque, a redução de perdas industriais comuns, que estão em crescimento devido à reduzida manutenção industrial nas últimas safras, diminui as receitas e a capacidade de financiamento da indústria.
Segundo o gestor de projetos e economista do Pecege, outro foco é aumentar a produtividade da mão de obra, algo que pode ser alcançado a partir de métodos robustos de planejamento, treinamento e execução de tarefas. “Por fim, há um esforço generalizado entre as unidades produtoras para elevar as horas de moagem durante a safra, a fim de minimizar a entressafra e a ociosidade da indústria”, adiciona Silva.
A cogeração de energia, segundo ele, também tem sido uma saída interessante para usinas com boa capacidade de geração. Apesar do preço da energia ter reduzido desde os picos observados em 2014, a existência de leilões específicos para biomassa pode garantir a viabilidade de mais um produto agroindustrial, o qual pode ser mais intensivo quanto mais otimizado forem os processos industriais.
Para sócio-gerente da Fourteam, em primeiro lugar deve estar a boa gestão de operação, onde são buscadas as áreas que são mais importantes e que apresentam maiores deficiências. Como regra geral, a produtividade agrícola e qualidade da cana são fatores que tem peso de maior impacto no custo de produção. Já na área industrial, é preciso estar atendo ao rendimento industrial e o tempo aproveitado da safra.
“Sempre que temos oportunidade, indagamos a nossos clientes: qual é o item de custo de maior impacto e que está mais perto do alcance da gerência? Recebemos distintas repostas, e poucas vezes aquela que julgamos ser a mais adequada: eficiência industrial (recuperação de ART e aproveitamento de tempo). Como a cana representa grande parte do custo total, quando se opera com baixa eficiência é necessário processar maior quantidade de cana para obter uma mesma quantidade de açúcar e etanol. Tome-se como exemplo duas usinas, similares em capacidade e instalações industriais, processando o mesmo ATR e com o mesmo mix de produção, porém uma delas tem eficiência global de recuperação de ATR de 90% e a outra de 85%. Na usina de maior recuperação industrial, se o custo da cana representa 65% de custo total, na usina de menor recuperação a cana passará a representar 69% do custo total, ou seja, 6% a mais. Numa safra de 3 milhões de t de cana, este incremento de custo representa deixar de faturar quase R$ 16 milhões, valor que certamente fará uma enorme falta no caixa anual da empresa”, exemplifica Fernandes.
Louro Silva afirma que nos últimos cinco anos, o setor passou por grandes dificuldades devido à queda nos preços mundiais do açúcar e com o preço estagnado do etanol por conta da decisão do Governo e da Petrobras em manter o preço da gasolina artificialmente abaixo das cotações internacionais. E mesmo tendo respondido a esse ambiente restritivo com grandes esforços para manter os custos de produção sob controle, o setor não foi capaz de reduzir as despesas no nível suficiente para fazer frente à queda do faturamento causado pela queda dos preços.
Uma das razões para que a redução dos custos não fosse tão acentuada nos últimos anos foi a necessidade crescente de se adequar a um novo padrão de produção mais sustentável, ecológico e socialmente responsável. Forças internas e externas ao setor motivaram a mecanização da colheita da cana e mais recentemente do plantio, a praticamente extinção da queima da palha da cana, a adequação a regras mais rígidas na relação com os trabalhadores, em investimentos para o controle e minimização dos efluentes e poluentes derivados da produção etc.
Amostra da Sucrotec revela que, após ter feito investimentos de bilhões de reais em máquinas e equipamentos para a mecanização da colheita, controle de efluentes e gases, modernização de frotas de caminhões, automatização de fábricas e outros investimentos imprescindíveis para atender as demandas regulatórias e de mercado, o rendimento médio agroindustrial caiu de 12,3 t de ATR por ha na média das safras 2006/07 a 2010/11 (cinco anos) para 10,4 t de ATR por ha na média das safras 2011/12 a 2015/16. Esta queda de 16% no total de produto extraído a cada hectare de cana cultivado representa uma perda de receita aos preços atuais de R$ 1,9 mil por ha.
A estimativa da Sucrotec é que em 2016 o rendimento melhore para um nível de 11,5 t de ATR por ha na média da amostra dos clientes da empresa. Ainda assim, quase 1 t de ATR abaixo da média do quinquênio 2006/07 a 2010/11 (12,3 t/ha), representando uma perda potencial de receita de quase R$ 900 por ha de cana cultivado, considerando os preços médios do Consecana de junho de 2016.
“O que fica evidente é que as novas tecnologias foram implantadas para atender outras necessidades que não a maior eficiência produtiva, tanto na área agrícola como na área industrial. Por uma questão de sobrevivência, o setor como um todo precisa continuar investindo em tecnologias e processos, mas não apenas por exigência legal ou ambiental, mas para agregar ganhos de produtividade, eficiência e retorno econômico de curto, médio e longo prazo. Novas variedades de cana adaptadas à colheita mecânica e mais resistentes à pragas e variações climáticas mais extremas são uma promessa que precisa se tornar realidade urgentemente”, observa Louro Fernandes.
Ainda de acordo com ele, a sintonia entre os equipamentos de plantio e colheita mecanizada carecem de estudos que maximizem a eficiência das operações e minimizem as perdas. “O setor não pode se conformar com a perda de produtividade ocasionada pela colheita mecanizada, pelo aumento das impurezas na cana, pelo aumento dos custos trabalhistas e ambientais, pelo maior custo do plantio mecanizado, pelo acirramento da ocorrência de pragas e doenças e tantas outras mazelas que são sempre identificadas como motivos do problema. É o momento de trabalhar pela solução de cada uma dessas dificuldades de maneira honesta, técnica e metódica”, acrescenta.
“Desde a quebra de safra em 2011/12, as unidades produtoras não conseguiram recuperar os índices de produtividade e qualidade da cana comuns às safras anteriores. Para as próximas safras, há a expectativa de realinhamento dos preços dos combustíveis com os valores de mercado, bem como a flexibilização de políticas trabalhistas. Na ausência de eventos climáticos inesperados, as usinas devem ter a oportunidade de elevar a rentabilidade de seus negócios e, aliado a um bom plano de gestão, retomar o equilíbrio econômico”, finaliza Silva.
