*Jamile Zarif
Periodicamente a imprensa nacional e internacional noticia explosões em instalações industriais. Estudos apontam que anualmente de 5 a 10 fábricas sofrem com explosões de alta escala no Brasil. As causas desses acidentes normalmente estão relacionadas às faltas de equipamentos e de infraestrutura adequados, seguido de deficiência na capacitação da mão de obra envolvida nos processos de risco, falta de fiscalização e negligência na compra de materiais.
Uma atmosfera explosiva conta com a presença de oxigênio, uma fonte de ignição e os combustíveis: gases, vapores, poeiras ou fibras. As explosões provocadas por poeiras ou fibras combustíveis – como grãos, farinhas, farelos, açúcar, arroz e algodão – em armazéns, silos, carregamentos, descarregamentos, elevadores de caneca e caldeiras industriais são muito mais comuns do que se imagina, mas ainda são ameaças pouco conhecidas no Brasil.
Sabendo-se que o agronegócio tem uma expressiva participação na economia do país, que algumas atividades contribuem para a ocorrência de atmosferas explosivas e que existe carência de informações e de fontes de consulta sobre requisitos básicos de segurança para áreas com risco, é válido evidenciar a importância da adoção de medidas mínimas de segurança para prevenção de uma explosão.
Um acidente proveniente de explosão tem resultado em destruição de edifícios e instalações industriais e comprometem a segurança das pessoas e do meio ambiente. Por outra ótica, servem de estímulo para que as empresas reflitam e avaliem seus potenciais riscos, reforçando o seu plano de gerenciamento e de contingências.
Mesmo com a gravidade e o nível de complexidade sobre o assunto, o Brasil ainda está defasado no desenvolvimento de técnicas que orientem e evitem o problema, como regras de manutenção e procedimentos para a segurança de ambientes com acúmulo de poeiras ou fibras combustíveis.
O tamanho do risco das áreas depende do tipo de gás inflamável ou de poeira combustível presente, de que maneira são manipulados e também das características do local da atividade. Cada material tem uma característica e uma capacidade reativa à explosão, o que geram dados e cenários diferentes no trabalho de precaução.
O plano de análise dos riscos é desenvolvido de formas qualitativas e quantitativas e, assim, é possível identificar e atuar nas possíveis falhas, prevenindo acidentes. É importante ressaltar que não existe “risco zero” para novos episódios, mas é possível amenizar os riscos com investimento em segurança e conhecimento.
Em uma indústria, os requisitos de segurança estão sendo cada vez mais exigidos devido à necessidade de se proteger as instalações e, principalmente, os colaboradores. Sendo assim, para os ambientes industriais com áreas classificadas é indispensável o uso de equipamentos certificados.
Nas legislações do Corpo de Bombeiros há exigências gerais que auxiliam, mas não indicam as melhores soluções para todos os perigos existentes. Sendo assim, somente um especialista pode realizar tal análise de risco e orientar sobre as soluções mais adequadas para este tipo de ambiente.
Após a publicação feita pela ABNT sobre a primeira norma nacional que trata sobre sistemas de prevenção e proteção contra explosões, as soluções se tornaram obrigatórias em plantas que fabricam, processam e manuseiam substâncias combustíveis. Atualmente já é possível encontrar muitas soluções no mercado contra explosões, porém, é importante destacar a escassez de profissionais que trabalham com projetos e manutenção em ambientes Ex, além de conhecer e buscar por soluções mais adequadas a cada situação.
Por causa dos riscos de explosão e de suas consequências, foram elaborados requisitos específicos para a certificação dos equipamentos, atividades de projeto, seleção, montagem, inspeção, manutenção, reparos e auditorias em áreas com risco de explosão. Os responsáveis relacionados a estas atividades devem executar ações de acordo com as normas que definem as regras de segurança nessas áreas. No Brasil, as normas utilizadas nesses segmentos baseiam-se nas internacionais IEC e pertencem a série ABNT NBR IEC 60079.
Em razão da complexidade desse assunto, diversas especialidades técnicas, entidades e associações atuam neste setor. Fazem parte dos importantes elos da cadeia de segurança as empresas projetistas, montagem, inspeção, manutenção, oficinas, fabricantes de equipamentos, organismos de certificação, laboratórios de ensaio e entidades regulamentadoras.
A disseminação do conhecimento é extremamente importante, pois, além das empresas, todos os profissionais que atuam em áreas com risco são corresponsáveis pela prevenção desses acidentes.
*Jamile Zarif é coordenadora de produtos da Schmersal
