Especial – Entresafra mais longa impactará as manutenções?

Período mais longo permitirá que as unidades tenham mais tempo para fazer reparos e reformas detalhadas. No entanto, os custos aumentaram, o que requer maior planejamento

Natália Cherubin

Ao contrário do que aconteceu nos anos anteriores (como em 2017), quando muitas unidades tiveram que esticar a sua moagem para além do mês de dezembro, o que consequentemente resultou em entressafras mais curtas, este ano a seca que atingiu as lavouras do Centro-Sul do Brasil impactou significativamente não só a produtividade, mas também a moagem da cana, que para muitas usinas encerrou antes do mês de novembro por falta de matéria-prima. Segundo Antonio de Padua Rodrigues, diretor técnico da Unica (União da Indústria da Cana-de-açúcar), das 242 unidades produtoras em operação, cerca de 70% adiantaram o final da safra 2018/19 em uma média de 24 dias em relação ao encerramento da safra passada, enquanto 30% postergaram a moagem por 16 dias.

Como para a maioria das unidades a situação resultará em um período entressafra maior do que no ano passado, as empresas terão mais tempo para efetuar manutenção dos equipamentos, entretanto, Padua afirma que o problema é que muitas unidades não terão produto para venda na entressafra e precisarão buscar recursos para o mínimo de dispêndio com manutenção. “Isso pode levar a algumas unidades a efetuarem vendas antecipadas e iniciarem a safra mais cedo do que o tecnicamente recomendado.”

Tradicionalmente, as indústrias sucroenergéticas sempre priorizaram realizar grandes manutenções durante o período de entressafra, que normalmente dura cerca de quatro meses – entre dezembro e abril. Como neste período a usina fatura de 4% a 5% do total anual justifica-se a manutenção, já que a quebra de um equipamento durante o período de safra representa um prejuízo de quase 40% do custo de produção total de uma unidade. Sendo assim e, em tempos de crise, a manutenção tem o desafio cada vez maior de reduzir paradas e ter uma melhor programação e planejamento detalhado, a fim de evitar não só problemas de operação, mas principalmente perdas financeiras.

Para o engenheiro mecânico da MMtec Inspeções Industriais, Luciano Marques, o principal benefício da entressafra mais longa será o prazo de execução e melhor prazo de negociação em oficinas de reparos, assim como na contratação de empreiteiros para execução de novos projetos e reparos. “Porém, as unidades devem se ater para o custo da equipe que ficou disponível para esse período improdutivo e consequentemente sem receita. A hora é de pegar todos os relatórios de manutenção preditiva, aplicar um boa inspeção e listar todas tarefas em suas planilhas de ações.”

A Usina São Manoel vai adequar seu planejamento ao tempo disponível para a manutenção de entressafra. “Do ponto de vista ‘tempo’ podemos fazer as manutenções com mais atenção e teremos maior disponibilidade para testes pré startup. Do ponto de vista de custos, esse é um ano para se fazer o que realmente é necessário”, afirmou a equipe de Manutenção Agroindustrial da usina à RPAnews.

DURANTE A SAFRA É TENDÊNCIA

Quanto mais atraso no final da colheita – o que vem ocorrendo ao longo dos últimos anos – menos tempo as usinas têm para fazer importantes manutenções. Este cenário tem levado muitas unidades a repensarem seus planejamentos e mudarem a forma de fazer os principais reparos. Agora a tendência é fazer a maioria das manutenções durante a safra.

No final de 2017, quando a RPAnews abordou o assunto, especialistas em manutenção e profissionais de usinas foram quase unânimes ao afirmarem que as grandes manutenções vão ser cada vez mais inseridas durante e não mais somente nos intervalos de safra. As áreas agrícolas de muitas unidades, inclusive, vem aplicando métodos de manutenção linear, que se mostram bastante eficazes para as frotas agrícolas.

Ricardo Lopes, diretor de Operações da Biosev, concorda. “Neste cenário, associado à possibilidade de variações climáticas, as entressafras estão sendo reduzidas para disponibilizar ao máximo os ativos para a produção. Portanto, a manutenção dos ativos deve ser executada de forma preventiva e estratégica durante a safra, programando-se para a entressafra somente as atividades de manutenção que requerem parada do processo ou elevados prazos de manutenção. Trata-se de uma mudança cultural, pois antigamente a manutenção preventiva das unidades era concentrada nas longas entressafras.”

Ele revela que a companhia possui um plano de manutenção industrial e agrícola, onde todas as suas etapas são realizadas de forma sistêmica por uma equipe especializada em planejamento e controle, garantindo assim maior confiabilidade e otimização dos recursos da companhia. “Na indústria, por exemplo, com a implementação do programa Manutenção de Alta Performance – MAP, a Biosev intensificou o foco no planejamento e controle da manutenção industrial. Os ativos são mapeados e classificados quanto a suas criticidades à produção e SSMA (Saúde, Segurança e Meio Ambiente), o que direciona a política de manutenção a ser adotada para cada equipamento, tanto para safra como para entressafra.”

Ricardo Lopes: “Na indústria, com a implementação do programa Manutenção de Alta Performance – MAP, a Biosev intensificou o foco no planejamento e controle da manutenção industrial”

Durante a safra, além das rotinas de manutenção preditiva, de inspeções mecânicas periódicas, análise de fluídos e lubrificação, os planos de manutenção compreendem todas as rotinas preventivas para itens de alto desgaste e equipamentos que podem ter sua manutenção sem impactar a produção. “Já o planejamento da manutenção da entressafra engloba as demais atividades que não podem ser executadas durante a safra, sejam preventivas ou manutenções corretivas identificadas por técnicas preditivas, análises de falhas e de paretos de perdas. O prazo mais curto da entressafra faz com que o PCM seja ainda mais estratégico e necessário para garantir o planejamento e controle adequados”, adiciona Lopes.

Hênio José Respondovesk, gerente Industrial Geral da Usina Ferrari, vê a manutenção durante a safra como um ponto positivo, principalmente porque viabiliza safras mais longas, propiciando maior aproveitamento ao parque industrial e consequentemente redução do custo total na indústria.

A Usina Ferrari, que até o fechamento desta edição previa o encerramento da safra 2018/19 na segunda quinzena de novembro, iniciou a programação de manutenções em agosto. De acordo com Respondovesk, as metodologias escolhidas são baseadas nas informações do software de gestão de manutenção industrial e nos relatórios de performance e disponibilidade dos equipamentos.

Guillaume Barrault, CEO da Dynamox Soluções Criativas, lembra que apesar das variáveis nos intervalos das safras, horas mais longas ou mais curtas, o importante é ter qualidade nas manutenções. “Se a entressafra é menor, exige que a usina tome ações para que os equipamentos sejam mais confiáveis o ano todo. O impacto nas máquinas e equipamentos depende, além do esforço aos quais foram submetidos durante a safra, da qualidade da sua manutenção. No entanto, a manutenção geral ocorre durante a entressafra, período bastante indicado para avaliar e testar novas tecnologias nos processos, incluindo as do setor de manutenção. É o período ideal para realizar provas de conceito (PoC’s) e buscar melhorias com o objetivo de evitar paradas e quebras de máquinas durante o período de safra.”

A manutenção dos equipamentos agrícolas da Biosev utiliza o período de entressafra para otimizar o uso e a parada das máquinas. Para isso, Lopes revela que a Companhia tem um sistema automatizado que programa os serviços nos maquinários, bem como a previsão de mão de obra necessária para cada atividade. Esse sistema ainda faz a gestão dos equipamentos e também programa serviços durante a safra, para que o maquinário sempre tenha a melhor performance.

No período da safra são feitas manutenções primárias nos equipamentos agrícolas (troca de óleo e filtros), preventivas (check list e atividades programadas), preditiva (análise de vibração, óleo e medições) e linear (revezamento de manutenção das máquinas). A Biosev realiza a manutenção linear nas colhedoras com o objetivo de ganhar de disponibilidade mecânica e linearização de custos. Os critérios para seleção dos equipamentos estão relacionados à máquina com maior indisponibilidade, qualidade de análise de fluídos ou quantidade de pendências que a colhedora apresenta. As intervenções de manutenção dos equipamentos são programadas de acordo com as recomendações das análises preditiva e preventiva, e do manual do fabricante das máquinas. “Durante a safra, quanto mais manutenções periódicas no equipamento, menos atividades programadas ocorrerão durante a entressafra. No passado, tínhamos entressafras mais longas, quando podíamos trabalhar com outro calendário, mas hoje, com entressafras reduzidas adequamos nossos planos de manutenções”, destaca Lopes.

A Usina São Manoel encerrou sua safra na primeira quinzena de novembro e, de acordo com a equipe de Manutenção Agroindustrial da unidade, o planejamento de reforma e manutenção foi validado na primeira quinzena de outubro. “Fazemos hoje as manutenções preventiva, preditiva, corretiva programada e manutenção corretiva não programada. Fazemos também a manutenção linear em caminhões, máquinas, tratores e veículos leves, mas acreditamos que funciona muito bem quando o planejamento e confiabilidade estão bem implementados”, afirma a equipe da usina.

Para colhedoras de cana, a São Manoel adota a reforma de entressafra e a manutenção preventiva no período de safra. O foco da unidade este ano é fazer a reforma de colhedoras e transbordos, implementos agrícolas, equipamentos de fertirrigação e dar continuidade das manutenções preventivas nas operações em atividade, como preparo, plantio e tratos culturais.

ENTRE 2017 E 2018 O CUSTO SUBIU

Em dezembro de 2017, a pedido da RPAnews, a Sucrotec fez um levantamento das últimas cinco safras de seus clientes. Os dados dos custos de manutenção em reais por tonelada de cana moída por safra mostraram que a manutenção agrícola custou na média das últimas cinco safras R$ 6,43 por t de cana moída, o que representava 5,4% do custo total da produção de açúcar ou de etanol. Já o custo de manutenção industrial custou, na média das últimas cinco safras, R$ 5,99 por t de cana moída, o que representava 5% do custo total da produção de açúcar ou de etanol. A manutenção industrial considerada incluiu a safra e a entressafra, já que a Sucrotec não tinha os custos segregados. E os custos de manutenção, tanto agrícola como industrial, apresentavam, nesta análise, certa estabilidade ao longo dos últimos anos.

A RPAnews pediu atualização dos dados e uma estimativa dos custos de manutenção para a safra 2018/19 (Gráficos 1 e 2). “Agora com a correção pela inflação até agosto de 2018, os números representam quanto custa a manutenção no dinheiro de hoje, portanto se um valor aumenta em 1% por exemplo, significa que aumentou 1% mais toda a inflação do período. Desde setembro/2017 a correção pela inflação (IGP-DI) foi de 8,393% (então multiplica-se os números anteriores por 1,08393)”, explica o economista, Oscar Louro Fernandes, diretor da Sucrotec Assessoria e Consultoria.

Considerando agora a média de seis safras – acrescentando 2018/19 – é possível observar que a manutenção agrícola realmente tende a ficar um pouco mais cara este ano. Basta observar que a estimativa do gasto total com manutenção agrícola (safra + entressafra) está em 5,8% do total de despesas com a produção do açúcar + etanol, enquanto na safra passada foi de 5,4% (mesmo número da média das seis safras). O aumento real estimado (acima da inflação) é de 6% em relação à safra passada.

A manutenção industrial também tem previsão de gastos maiores, seguindo com 5,5% da despesa total contra 5,2% do ano passado (5,1% na média das 6 safras). O aumento real estimado (acima da inflação) é de 3,7% em relação à safra passada.

Um dos principais motivos do aumento dos custos estimados, de acordo com Fernandes, é a redução da moagem de cana na amostra de aproximadamente 4% em relação à última safra. Como os custos de manutenção são na sua maioria fixos e não variam de forma expressiva em relação ao volume de produção, uma queda na moagem de cana aumenta os custos unitários e, ao contrário, um aumento da moagem total reduz os custos unitários da manutenção. “Neste ano, em particular, devido às condições climáticas adversas, a maioria das usinas da amostra Sucrotec apresentou quebras de produção em relação às estimativas iniciais da safra. Desta forma, o total de moagem ficou abaixo do potencial de produção das empresas, refletindo em custos unitários de manutenção cerca de 8% acima da média histórica, tanto para a área agrícola como para a área industrial”, destaca.

Para reduzir custos a Usina Ferrari tem atuado cada vez mais na manutenção preditiva, preventiva e na substituição gradativa de equipamentos obsoletos. O foco principal, segundo Respondovesk, foi manter o planejamento da manutenção de acordo com as não conformidades verificadas nos relatórios de controle e negociar as principais manutenções antes do início de novembro. Hoje o custo anual de manutenção industrial da unidade está próximo de R$ 6 por t de cana.

Fernandes: “devido às condições climáticas, a maioria das usinas da amostra Sucrotec apresentou quebra de produção em relação às estimativas iniciais da safra, refletindo em custos unitários de manutenção cerca de 8% acima da média histórica, tanto para a área agrícola como para a área industrial”

Marques afirma que as usinas devem focar no histórico preditivo das inspeções realizadas ao longo da safra ou, caso não tenha, fazer algo no final da safra, um apanhado geral de inspeções de vibração, termografia, ultrassom para vazamentos e sensitivas nas últimas semanas que antecedem o final de safra. “De posse destes dados, as ações serão cirúrgicas e pontuais, proporcionando menores esforços e menores gastos com equipe de manutenção, contratação de terceiros e aquisições de materiais, tudo dimensionando com somente o necessário e a certeza de sucesso no startup da safra 2019.”

A Usina São Manoel tenta reduzir custos via engajamento da equipe de manutenção e produção quanto a conservação da frota e na busca por novas tecnologias na aplicação da substituição de materiais e serviços, assim como integração com a área comercial no desenvolvimento de materiais alternativos, aplicação efetiva das técnicas de manutenção preditiva e benchmarking com outras unidades para melhorias de processos. “Intensificamos a aplicação de técnicas preditivas, aumentando a confiabilidade dos equipamentos e reduzindo, consequentemente, o custo com materiais e serviços terceirizados. Este ano daremos atenção redobrada a moenda, equipamentos de geração de vapor e energia elétrica.”A Biosev conseguiu reduzir despesas na área agrícola internalizando serviços, maximizando o uso de pessoal e priorizando a manutenção preventiva, que garante menores custos e maior confiabilidade. “Já na parte industrial, com o uso de técnicas de análise da classificação dos equipamentos e de seus resultados nas manutenções preditivas, conseguimos reduzir os custos com manutenção executando a hibernação de equipamentos, que antes eram direcionados para manutenção preventiva em todas as entressafras”, conta o diretor de Operações da Biosev.

Para Barrault, conhecimento, planejamento e melhoria contínua são necessários para uma contínua redução de custos operacionais. “Um dos gastos mais elevados da manutenção é a parada não programada e quebra de máquinas. Isto faz com que a mão de obra da produção fique parada, mesmo que continue sendo regularmente remunerada, faz com que seja necessário buscar ou alocar mão de obra extra na manutenção e muitas vezes adquirir peças a custos e logística mais elevados, podendo ocasionar atrasos na produção, quebra de faturamento, entre outros.”

PREDITIVA: ESSENCIAL AO GERENCIAMENTO DE RISCOS

A fim de evitar problemas toda empresa tem que possuir um plano de manutenção bem estabelecido. Nesse sentido, vem ganhando espaço no mercado o emprego de técnicas de manutenção preditiva, dentre elas o monitoramento contínuo da vibração através de medidores sem fio, por exemplo. Esse monitoramento, de acordo Barrault, aliado a análise espectral de componentes, permite a criação de um filme da operação da máquina, o que por sua vez, possibilita a identificação de falhas em estágio inicial e, consequentemente, a intervenção da manutenção no momento certo. Isso quer dizer que na safra e na entressafra essa intervenção poderá ser priorizada.

“A técnica do monitoramento contínuo e à distância permite o monitoramento remoto via bluetooth de componentes mesmo em altura ou condições de risco, como por exemplo, o caso das torres de resfriamento. Além de monitorar o que muitas vezes não permite esse acompanhamento, irá ainda, reduzir a exposição a riscos do operador e mantenedor”, adiciona.

Para Marques, grande parte das indústrias enxergam a manutenção preditiva e demais inspeções como custos sem retorno, pelo fato de ser difícil medir o que não se gasta, mas esquecem que a economia que a preditiva traz é imensurável. “A manutenção preditiva é o exame periódico para ser prevenir qualquer anomalia que pode ser tornar crítica e ou até encerrar o ciclo de vida de um equipamento. Falar da importância da preditiva é refletir o quanto é importante cada equipamento de uma linha de produção e mensurar o que a falta ou indisponibilidade de um máquina faz na sua produção. Com base neste valor deve-se manter e preservar conforme sua necessidade”, explica.

A indústria brasileira passou por um momento crítico em 2017, levando a redução drástica de custos com ações de melhorias, manutenções e novos projetos, no entanto, segundo Marques, quem focou em inspeção ganhou com a visão panorâmica do que fazer para não parar, o que fazer para minimizar custo de produção e o que fazer para preservar o que tem. “Além disso, estes dados trazem hoje um panorama de como melhorar e ou investir, e descobrir os gargalos, que não são da noite para o dia. Precisamos de dedicação, estudos e muita análise, por isso acredito no potencial da informação que a manutenção preditiva oferece no gerenciamento de riscos”, acrescenta.

“Aqui na Ferrari a manutenção preditiva iniciou há poucos anos e temos conseguido realizar as preventivas na grande maioria dos equipamentos da indústria. Com a entressafra um pouco mais longa, temos condições de fazer algumas melhorias e também reduzir os custos com terceiros ou eventuais horas extras”, conta Respondovesk.

Na São Manoel a preditiva foi adotada há mais de 10 anos. Técnicas de manutenção preditiva como termografia, análise de vibração, endoscopia, análise de lubrificantes e ultrassom são realizadas durante a safra. “A confiabilidade aumenta junto com a melhora das análises dos resultados obtidos”, atesta a equipe de Manutenção Agroindustrial da unidade.

Barrault observa que as usinas sucroalcooleiras vem gradativamente evoluindo e inovando nos seus processos de manutenção, entretanto, aponta que muitas delas ainda estão focadas na manutenção corretiva. “Não é incomum que as empresas ainda enxerguem a manutenção como uma despesa, quando na verdade ela deveria ser vista com um investimento em capacidade produtiva, pois se trata de uma questão estratégica essencial para o bom funcionamento do sistema produtivo. A manutenção preditiva, incluindo o monitoramento da condição de equipamentos e seus componentes, é a que tem condições de evitar o efeito surpresa de uma quebra e o ‘deus nos acuda’ que ela gera. É, sem dúvida, a estratégia de manutenção pelo menos para sistemas de equipamentos críticos, pois consegue-se aumentar a confiabilidade da operação e reduzir custos ao longo do ano.”

Fernandes afirma que as empresas muitas vezes se veem obrigadas a reduzir a qualidade da manutenção em função de restrições de caixa, optando por postergar procedimentos tecnicamente indicados ou prejudicar a qualidade dos serviços, o que pode ser um caminho arriscado. “A queda das despesas no curto prazo pode resultar em um custo muito maior nos períodos seguintes. De qualquer forma, é fundamental um controle apurado dos almoxarifados e oficinas que representam pontos críticos para o controle dos custos das usinas e fontes frequentes de desperdício e mau uso dos recursos”, finaliza.