Plantio mecanizado não está dando certo

Natália Cherubin

Melhor planejamento agrícola, melhor alocação de variedades em ambientes de produção, preparo de solo adequado, plantio de mudas novas (de no máximo dez meses), treinamento de equipes, velocidade de colheita da muda, manutenção preditiva e preventiva dos equipamentos, mão de obra e custo. Estes são alguns dos argumentos dados por aqueles que acreditam que o plantio mecanizado convencional de cana-de-açúcar só não deu certo para quem não se adequou corretamente a ele. Para quem não quer sair da “zona de conforto” ou para quem não faz o manejo adequado.

Será este o caso das várias unidades sucroenergéticas e produtores que estão abandonando as plantadoras e migrando para o plantio híbrido ou de esparrama? Ou será que o problema também não estaria nas tecnologias utilizadas para o plantio de cana, que tem o mesmo conceito há mais de 20 anos? A RPAnews tentou reunir a opinião de consultores, pesquisadores, usuários e empresas fabricantes de plantadoras para entender por que as máquinas não conseguem alcançar os índices do plantio manual.

Enquanto o método manual consumia uma média de 8 a 10 t de muda por ha, com 1,5% de falhas, o plantio mecanizado usa, em média, 7 t a mais por ha que o plantio manual, apresentando uma média de 8% de falhas nos canaviais. De acordo com Ricardo Pinto, sócio diretor da RPA Consultoria, incluindo os salários, mais encargos e mais reflexos da folha de pagamento, se for considerado que cada tonelada de muda custa R$ 135, com 7 t de mudas a mais o plantio mecanizado chega a ficar quase R$ 1.000/ha mais caro que o manual. “Por que então, as tecnologias atuais, com evoluções ao longo dos últimos anos, não conseguem chegar, na maioria dos casos, a gastos de mudas de 8 t/ha e com menos de 2% de falha? Essa deveria ser a meta mínima da tecnologia. É obvio que não é atingida, por isso que temos usinas abandonando as plantadoras”, afirma Ricardo.

Os últimos dados oficiais do CTC (Centro de Tecnologia Canavieira), mostravam que até a safra 2014/15 o plantio mecanizado na região Centro-Sul, atingia 74,7%. De acordo com prospecções da RPA Consultoria para a safra 2015/16 e 2016/17, se o plantio continuasse subindo como vinha até 2014/15, chegaria a safra 2015/16 com 85,2% e em 2016/17 a 93,9% em todo o Centro-Sul. No entanto, a consultoria acredita mesmo é que a realidade para as duas últimas safras seria não um aumento e sim uma redução desta porcentagem, caindo para 70% em 2015/16 e para 67% na safra 2016/17 (Gráfico 1).

“O resultado seria uma reação às falhas e maior uso de mudas do plantio mecanizado. A tecnologia estagnou. Só para se ter uma ideia, enquanto o custo do corte mecanizado hoje é pelo menos R$ 6/t mais barato que o manual, o custo do plantio mecanizado está maior do que o plantio manual. Está é a questão”, destaca Ricardo.

Para Roberto da Cunha Mello, pesquisador do Instituto Agronômico (IAC), da Secretaria de Agricultura e Abastecimento do Estado de São Paulo, além da quantidade de mudas necessárias para garantir um bom stand, outro problema está relacionado ao desempenho operacional das plantadoras. Como as máquinas são enormes e difíceis de manobrar, não trabalham adequadamente em terrenos acidentados e exigem condições específicas de umidade do solo. Como o plantio é realizado em períodos chuvosos, muitas vezes a patrulha mecanizada (colhedora de mudas, caminhões e plantadora) fica dias parada esperando o solo secar. “Também tem o custo elevado destas máquinas, não só de compra como também de manutenção. Além disso, as máquinas oferecidas no mercado deixam muito a desejar.”

Luis Romeu Voss, engenheiro agrônomo e diretor da LRVOSS Consultoria, também confirma que a insatisfação com plantio mecanizado está cada vez maior por parte dos produtores de cana e das usinas, que tem plantio em áreas mais extensas. De acordo com ele, há uma busca constante por uma solução que diminua as falhas e por uma lavoura mais parecida com plantio manual.

“Diversos colegas e fornecedores estão descontentes com plantio mecanizado. Muitos estão encostando as plantadoras, retornando ao plantio manual ou achando uma alternativa intermediária, como está fazendo a Usina Colombo. Em busca de um plantio de melhor qualidade, os produtores estão apostando em mais áreas de meiosi. Além disso, com a crise no país, a oferta de mão-de-obra rural tem aumentado, então há uma tendência em aumentar o plantio de forma manual, com custos menores que o plantio e colheita de mudas mecanizados”, salienta.

Oscar Braunbeck, engenheiro Agrícola e professor aposentado da Unicamp (Universidade de Campinas), afirma que o motivo principal para a insatisfação pode parecer óbvio, mas está associado à qualidade da operação do plantio mecânico, que é muito inferior à do plantio manual ou semi mecanizado. Segundo ele, é possível constatar facilmente essa deficiência observando a heterogeneidade da distribuição de rebolos no fundo do sulco, o que duplica a quantidade de mudas necessária e induz ao uso de mudas da cana moagem, de baixa qualidade, com impacto na produtividade e longevidade do canavial.

“A heterogeneidade na distribuição das mudas se manifesta pela sequência de falhas seguidas de pacotes com excesso de rebolos ao ponto de prejudicar a brotação por falta de contato com o solo. O retardo na brotação gera condições favoráveis para o desenvolvimento de pragas. O excesso de rebolos gera também excesso de perfilhos com a consequente mortalidade de grande parte dos mesmos. Quando essa distribuição heterogênea é comparada com a praticada 20 anos atrás, onde no fundo do sulco se observavam dois colmos em paralelo com pouquíssimas falhas ou superpopulação de mudas, rapidamente surge a ideia de retornar ao plantio semi mecanizado”, constata Braunbeck.

Edgar Gomes Ferreira de Beauclair, professor da Esalq-USP (Escola Superior de Agricultura Luiz de Queiroz da Universidade de São Paulo), também acredita que o abandono do plantio mecanizado pode estar ocorrendo principalmente pelos altos custos e pela sua baixa eficiência agronômica. “As máquinas são ruins, até pelo sistema adotado, em que se utiliza mudas cortadas pelas colhedoras, que já vem danificadas no corte, carregamento e transporte.”

Para Luiz Nitsch, diretor da Sigma Consultoria Automotiva, algumas usinas de ponta têm conseguido uma melhor brotação utilizando distribuidoras de mudas ao invés de plantadoras. Ao que parece, as distribuidoras seriam mais econômicas, gastando menor quantidade de mudas para a mesma distância linear. “Este assunto é bastante polêmico, não havendo ainda consenso absoluto entre os gerentes agrícolas das usinas”, opina.

NÃO HOUVE EVOLUÇÃO

O sistema ou processo de plantio realizado pelas plantadoras de cana picada permanece inalterado e com os mesmos gargalos desde sua proposta inicial no começo dos anos 80. O processo adotado inicialmente para mecanizar o plantio atendia uma demanda imediata para cobrir a falta de mão de obra, nos moldes do que aconteceu com as colhedoras australianas ou colhedoras de cana picada.

De acordo com Braunbeck, após esse início bastante improvisado o setor deveria ter seguido uma sequência de iniciativas orientadas a resolver os gargalos já detectados na proposta inicial. “Esta evolução não aconteceu e nem está prestes a acontecer no curto ou médio prazo. O salto tecnológico necessário demandaria um trabalho de inovação mais básico, focado nos princípios físicos envolvidos na desagregação, ordenamento, dosagem, transporte e deposição dos rebolos no fundo do sulco. Trata-se de um trabalho que seguramente vai demandar mais tempo e recursos do que um fabricante de plantadoras pode ou está disposto a investir”, critica.

Para Felix de Castro Neto, diretor da FCN Tecnologias, as plantadoras atuais nada mudaram das máquinas que foram trazidas da Austrália e testadas pelo CTC há anos. “O modelo conceitual aplicado na época, que tinha virtudes e defeitos, e que merecia diversos reparos, ainda é mesmo aplicado nas plantadoras atuais. O que muda é apenas o gigantismo do equipamento. Suas limitações à época ainda são as mesmas: má distribuição de toletes, ofensa mecânica às gemas, má convivência com muda empalhada, limitações de trânsito em encostas, alta potência trativa, alinhamento deficiente dos toletes no fundo do sulco, gerando encavalamentos de toletes e abertura de bolsões de ar que dificultam germinação, limitações em raios mínimos de contorno e queda acentuada de eficiência em linhas de plantio curtas.”

David Ferraz de Andrade, analista Tecnológico, Douglas de Oliveira Forchezatto, projetista Mecânico, Ed Carlos Alves Rocha, especialista em Produção de Biomassa e Jorge Luis Mangolini Neves, especialista em Produção de Biomassa, todos da Divisão Agrícola do CTBE (Laboratório Nacional de Ciência e Tecnologia do Bioetanol), afirmam que o sistema atual é tão ruim que qualquer avanço já seria um grande salto de qualidade. Na opinião dos especialistas, as fabricantes pouco evoluíram no “coração” da máquina, que é o sistema de dosagem de mudas. “A iniciativa da evolução das plantadoras tem que partir dos clientes, pois os fabricantes não vão querer alterar ou desenvolver suas máquinas enquanto houver quem as compre.”

Auro Pardinho, gerente de Marketing da DMB, não concorda com a afirmação de que as tecnologias não atendem bem o setor. “Temos inúmeros clientes que estão conseguindo fazer plantios 100% mecanizados tão bons como eram feitos da forma manual. Se o produtor está com o custo do seu plantio mecanizado maior que o do manual, certamente não está utilizando a tecnologia da maneira correta. Assim, o melhor mesmo é continuar no manual e procurar conhecer o trabalho dos que estejam fazendo a coisa certa para tentar aprender.”

Merquisson C. Sanches, gerente de Operações Brasil da Doble TT, diz ser preciso avaliar o plantio como um processo que depende da colheita da muda. “Para o plantio manual, as mudas também são colhidas de forma manual. Quando você colhe manualmente o cuidado é outro e os danos são menores. Isso tem que ser entendido. Quando um produtor planta milho, a semente é qualquer semente? Não! Então temos que entender que o plantio é um processo, que vai desde do sementeiro, passando pela colheita até o plantio”, destaca.

EM BUSCA DE UM NOVO CONCEITO

Imagine se você pudesse criar uma plantadora, sem ser de MPB (muda pré-brotada), que desse só 2% de falha e que consumisse só 8 t de muda por há? Este foi um dos temas de discussão de um grupo de WhatsApp com mais de 200 membros, criado por profissionais para discutir assuntos sobre o setor sucroenergético. Um dos participantes respondeu o questionamento dizendo que “de cara” já eliminaria as falhas de cabeceira do talhão.

Um outro integrante afirmou que melhoraria o emborrachamento das partes móveis da plantadora, onde há o trajeto dos toletes. “Reparem na máquina da DMB, os parafusos são de cabeça francesa, porém a ponta é voltada por onde os toletes passam. Neste caso, a usina mesmo pode inverter a posição do parafuso.”

“Eu acredito em três pilates: pesquisa, desenvolvimento agronômico, planejamento e treinamento. Sem esses três pontos não adianta ter as melhores variedades, melhor tecnologia, melhor manejo e não colocar isso em prática”, ponderou outro participante.

Ricardo acredita que a plantadora deveria fazer o plantio de cana inteira, depositando duas canas juntas por vez. “Não sou projetista de máquina, mas acredito que uma máquina poderia traçar a cana inteira só na hora de depositá-la no sulco. Isso é feito hoje em tratadores florestais. Você faz um feixe de duas canas inteiras e os guia ao sulco. Pouco antes de deitá-las no sulco, você traça, ou seja, corta em quatro partes, daí os larga no sulco. Assim, todos os danos de gema seriam evitados. É uma ideia fora da caixa, penso eu.”

Braunbeck acredita que a pergunta seria: “qual o processo de plantio mais eficiente?”, já que a máquina é apenas um arranjo final de componentes mecânicos que um fabricante propõe para executar esse processo. “Devemos considerar que todas as plantadoras oferecidas no mercado utilizam o mesmo processo de plantio, portanto, não é possível identificar o equipamento que resolva os gargalos que atualmente apresenta o plantio mecanizado. Qualquer plantadora que utilize um processo de plantio que consiga colocar no fundo do sulco pares de rebolos enfileirados, paralelos uns aos outros, levaria a qualidade do plantio ao nível praticado 20 anos atrás, no plantio semi mecanizado, mantendo a redução de custo e de mão de obra do plantio mecanizado atual”, provoca.

“O ser humano, via de regra, trata a cana como indivíduo, enquanto os mecanismos das máquinas a tratam como matéria em processamento. Creio que seria saudável uma pequena desmecanização do processo, devolvendo ao ser humano o trato final com a cana, assessorando-o com dispositivos de alimentação e suporte que reduzissem sobremaneira sua carga de trabalho. Estamos vivendo um momento, nesta tecnologia, em que se torna necessária a quebra de paradigmas. Plantios com gemas encapsuladas, retorno à utilização parcial do ser humano no trato com a muda de plantio, máquinas estáveis em topografias acentuadas. É preciso sair de dentro da caixa e trabalhar alternativas que vislumbrem qualidade, e não tão somente custos, isto no tangente às duas pontas do processo: plantio e colheita”, sugere Neto.

Num cenário de curto prazo o plantio se manterá por toletes e, segundo os especialistas do CTBE, as tecnologias mais diferenciadas, com minitoletes e meristema terão de provar serem rústicas o suficiente para suportar as condições adversas de stress hídrico, ataque de pragas etc.

Para a solução dos entraves hoje existentes no plantio mecanizado, o projeto do CTBE de uma plantadora de toletes inovadora identificou três pontos de melhoria:

1) Desagregação: a forma como as mudas são colhidas e transportadas em carretas transbordo, promove a disposição dos rebolos nas direções mais variadas na carga e isso, por sua vez, promove o intertravamento e a estruturação da carga, que implica em raspagem da camada inferior de rebolos e, também a alimentação por pacotes na esteira alimentadora. Isso atrapalha os sistemas de dosagem existentes, prejudicando a viabilidade das gemas, uma vez que os rebolos mais intertravados são raspados pelos mecanismos até que o travamento seja vencido e puxado pelo mecanismo. Tais mecanismos não têm capacidade de dosar os excessos, além de que os pacotes intertravados, quando superiores à capacidade do mecanismo dosador, acabam sendo enviados às bicas, região de depósito dos rebolos no sulco, o que ocasiona alta variabilidade de deposição e falhas.

Para solução do problema, o projeto CTBE propôs uma etapa anterior à dosagem, na qual o emaranhamento dos rebolos fosse desestruturado. Esses pacotes quebrados facilitam a alimentação da massa de rebolos nas etapas seguintes do processo de plantio, sem promover raspagem no material e, assim, a viabilidade das gemas não é comprometida. Dessa forma, será entregue aos mecanismos subsequentes um fluxo mais homogêneo de rebolos, que não exceda à capacidade destes e, portanto, diminua a variabilidade de dosagem.

2) Dosagem: os mecanismos atuais de dosagem removem os rebolos do reservatório, através de taliscas, e a dosagem esperada é garantida através da variação de velocidade e da quantidade dessas peças. Em tais equipamentos é comum ver na operação taliscas vazias descarregando na calha, o que indica que a dosagem foi menor que a esperada. Como a variabilidade é grande, os fabricantes recomendam utilizar-se de uma dosagem maior para diminuir a incidência dessas falhas, contudo é consumido uma quantidade muito maior de mudas por área.

Neste ponto, a proposta do projeto CTBE foi a de incluir o transporte vibratório e, de um mecanismo de dosagem com a função de ordenamento, de tal forma que sua saída fosse composta de rebolos alinhados com o sulco, subsequentes e justapostos, atingindo-se a dosagem mínima ideal, sem falhas. Isso é possível devido à geometria e comprimento do mecanismo, que possui um plano inclinado e canais para o transporte que limitam a vazão mássica, de forma a promover um pequeno “pulmão” de rebolos livres sobrepostos, que por sua vez mantêm-se escorregando sobre os demais até se encaixarem nas lacunas do mecanismo, eliminando-se as falhas.

3) Ordenamento: o mecanismo ainda prevê a inversão do sentido de deslocamento dos rebolos, de forma ordenada, para que estes sejam dispostos paralelamente sobre o sulco e com velocidade relativa próxima de zero, pois a velocidade de deslocamento dos rebolos está sincronizada no sentido inverso, com a velocidade de deslocamento da máquina/trator. De modo que a plantadora modelo CTBE tira a violência da operação de plantio tratando a muda com mais delicadeza e, portanto, realizando um plantio vigoroso e sem falhas.

“Com investimentos em engenharia e simulação é bem possível desenvolver uma máquina com resultados melhores. E não precisa ser nada extravagante! Uma menor variabilidade de dosagem já reduz a distribuição de mudas das 20 a 24 t/ha para algo mais próximo dos 8 a 12 t/ha originais. Some-se a isso mecanismos que visem preservar as gemas ao invés de tratar os rebolos como refugos, além de promover o plantio com precisão no sulco e aplicação de mudas à taxa constante e, desta forma teremos a plantadora dos sonhos para boa parte dos usuários”, afirmam os especialistas do CTBE.

VINDAS DE FORA

No início do ano a RPAnews divulgou em sua fanpage do Facebook (@RevistaRPAnews), vídeos de uma plantadora de cana-de-açúcar norte-americana da empresa Walpeco and Hodge, localizada na Flórida, EUA. Até o fechamento desta edição, o vídeo da plantadora tinha mais de 182 mil visualizações e mais de 154 comentários. Algumas pessoas chegaram a ligar para a Redação para saber mais sobre a máquina e se ela estava sendo vendida no Brasil. A RPAnews entrou em contato com a empresa norte-americana para entender mais sobre o conceito das máquinas.

As plantadoras norte-americanas já são utilizadas há mais de 20 anos em usinas da Austrália, Ásia e África. Segundo Chris Petrovich, vice-presidente da Walpeco, estas máquinas podem se adapatar muito bem as condições brasileiras. Ele apenas destaca que os bons resultados vão depender do preparo de solo e manejo adequado de plantio. “É preciso que se tenha toletes de boa qualidade. Se os toletes de cana tiverem entre 30% a 50% de danos nas gemas não se obterá bons resultados.”

A máquina da Walpeco conduz os toletes de cana formando um par e os coloca no fundo do sulco, ao invés de lançar vários toletes como as demais plantadoras. O processo é parecido com o das plantadoras nacionais. Ela abre o sulco e coloca a cana no chão em linha reta, aplica o adubo, fungicida e inseticida, e fecha o sulco em uma operação e uma passagem.

A empresa oferece dois modelos que poderiam ser utilizados de acordo com os espaçamentos realizados no Brasil. O modelo Sigle Row de 4 t, para espaçamentos de 1,5 X 1,6 m, realiza o plantio a uma velocidade de 8 a 10 km/h e, segundo a fabricante, faz 0,75 ha por hora utilizando apenas 9 t de muda por ha. O outro modelo é a Single Row de 6 t, que atende ao espaçamento de 1,6 m etrabalha a uma velocidade de 8 km/h plantando até 2 ha por hora e gastando 9 t de muda por ha. “Neste momento, existem duas grandes usinas de açúcar brasileiras que negociam a compra de plantadoras da marca. Já o CTC, adquiriu uma cortadora de cana inteira Walpeco para testes”, revelou Petrovich em entrevista exclusiva à RPAnews.

A empresa argentina Doble TT iniciou o projeto de uma plantadora em 2007 que começou a ser desenvolvida para o Brasil a partir de 2013. Segundo Sanches, o conceito da máquina é atender os gargalos existentes no plantio mecanizado. Assim, foi desenvolvido um dosador Split Flow, que faz com que os dois sulcos sejam alimentados de mudas provenientes de uma única esteira de distribuição, o que faz com que se reduza o consumo de mudas.

Se alimentada com mudas de tamanhos uniformes garante um plantio com baixo índice de falhas e com necessidade média de mudas de 10 t/ha em plantio de espaçamento convencional de 1,5 m, e 12 t/ha, em plantio de espaçamento duplo alternado. “A muda plantada com plantadoras tradicionais, para chegar ao fundo do sulco, percorre tobogãs com um percurso aproximado de 2000 mm e com um grau de inclinação alto muito próximo do grau de inclinação vertical. Isto faz com que os rebolos aumentem a velocidade durante a queda até que cheguem ao fundo do sulco. O sistema da TT 8022 é composto por quatro tobogãs, que percorrem uma distância maior e são dispostos com um baixo grau de inclinação, bem mais próximo ao grau de inclinação horizontal. Isto produz uma diminuição na velocidade de queda dos rebolos durante seu trajeto até o fundo do sulco.”

Além disso, ele aponta que a máquina é 18% mais leve que as demais do mercado, o que resolveria a questão da compactação, podendo trabalhar até 12 km/h. Outra diferença deste projeto é que a plantadora é articulada, ou seja, os sulcadores estão fixados em três pontos do trator, reduzindo em 40% o tempo de manobras ao final da linha.

De acordo com Sanches, avaliações feitas entre uma TT8022 e outra máquina da concorrência, automatizada, mostraram um consumo de mudas menor em até 33% e uma redução no índice de falhas em até 85%.

“Não nos vemos como uma fábrica de máquinas, somos uns loucos por resolver os problemas do setor. Um novo sistema de plantio será presentado pela TT do Brasil em meados de 2018, baseado em precisão, baixando uso de mudas em até 3 t por ha, mas não se trata de MPB e nem de semente de cana”, revela Sanches.

Após analisar, por vídeo, ambas as tecnologias (TT e Walpeco), Beauclair afirma que enquanto uma das máquinas parece ser mais “gentil” com as mudas do que as plantadoras oferecidas pelo mercado, a outra parece distribuir melhor as mudas no sulco. No entanto, ambas dependem do fornecimento de mudas cortadas que são obtidas pelas colhedoras de cana picada. “Claro que montar uma estrutura exclusiva para plantio, com colhedoras e plantadoras exclusivas e projetadas para essa finalidade sai caro, mas acho que já passou a hora de se realizar estudos de viabilidade técnica e econômica de outras colhedoras associadas a outras plantadoras. Ainda é um campo vasto para inovações e desenvolvimento tecnológico.”

Os pesquisadores do CTBE afirmam que ambas as máquinas aparentam ser menos agressivas com as gemas, o que deve refletir num maior número de gemas viáveis, no entanto, a plantadora da Walpeco ainda apresenta regiões de muita interação entre os elementos como, por exemplo, a corrente alimentadora, que possui dedos que promovem choque entre os elementos do mecanismo e o material de plantio, além do choque entre rebolo e parede na região final da calha. Sendo assim, seria necessário medir os impactos para determinar a viabilidade desse projeto.

Já a plantadora TT 8022, na visão dos especialistas, possui uma esteira alimentadora com taliscas, mecanismo semelhante ao das demais máquinas do mercado. Nesse projeto, a alimentação da caçamba até a esteira alimentadora é realizada pela força de atrito, por um componente de força de pistão ou gravidade. Tem-se a raspagem da cana e alimentação por pacotes, sendo igualmente necessário um estudo aprofundado para medir os impactos de tais mecanismos nas gemas.

“De modo geral, pelos filmes, observa-se uma distribuição mais adequada dos rebolos, mas ainda longe do ideal de pares de rebolos justapostos ao longo da linha, sem superposição nem espaçamento. Entretanto, o setor está tão carente que essas máquinas podem sim se caracterizar como solução em curto prazo”, complementam os especialistas do CTBE.

O pesquisador do IAC, acredita que estas máquinas apresentam os mesmos problemas das máquinas nacionais, ou seja, danificam demasiadamente as mudas. “Parecem ser máquinas mais compactas, mas para se ter uma opinião mais precisa sobre esta tecnologia seria necessário a realização de um ensaio de campo. Quanto aos testes realizados em Lençóis Paulista é preciso saber a metodologia utilizada e quem esta colhendo os dados, pois normalmente testes realizados pelos fabricantes podem ter resultados duvidosos.”

Pardinho também analisou os vídeos. Segundo ele, todo projeto ou ideia nova sempre chama muito a atenção, principalmente daqueles que estão tendo maiores dificuldades para alcançar o sucesso com uma nova tecnologia, como é o caso do plantio mecanizado da cana. Porém, afirma que nem sempre as condições de solo, topografia, tipo de preparo, tamanho de área, regime de chuvas etc, são adequados à boa performance do novo projeto.

Nitsch aponta como novidade da máquina americana Walpeco Hodger, o fato do sulcador e cobridores ficarem ancorados no trator, propiciando um bom controle de profundidade dos sulcos, governado pelo sistema hidráulico de levante a três pontos. Assim, o mecanismo de sulcação e o mecanismo de distribuição de mudas são separados, mas operam harmonicamente.

“É ótimo ver novas tecnologias. Isso mostra para o mercado que tem profissionais e empresas que não aceitam mais esse velho modelo de plantadora que mais parece uma esteira transportadora de bagaço! Precisamos reunir um grupo, não muito grande e colocar as pessoas para debater tecnologias. Assim, tenho certeza que a solução chegará”, afirma Voss.

Fica evidente que, pelo menos por mais alguns anos, haverá a necessidade de continuar com o plantio mecanizado. No entanto, é preciso introduzir inovações tecnológicas. Segundo Braunbeck, essa inovação não está disponível fora do país e existem condições para seu desenvolvimento internamente. O CTBE dedicou três anos ao desenvolvimento de um processo de plantio focado nos gargalos do processo. Os resultados obtidos não permitem afirmar que o trabalho está concluído, mas permitem afirmar que o caminho de desenvolvimento é esse e que o retorno esperado de um projeto dessa natureza compensa largamente os investimentos realizados.

“Cabe uma iniciativa desse setor no sentido de promover, financiar e participar da coordenação de um projeto de desenvolvimento de processos alternativos de plantio. Trata-se de um projeto que envolve fundamentalmente trabalho de simulação mecânica e avaliação experimental em laboratório e campo antes de atingir a fase de protótipo pré-lançamento. A execução desse projeto não poderia ser alocada aos técnicos das usinas ou das fábricas totalmente absorvidos pela a produção. Trata-se de uma fase do desenvolvimento atualmente não contemplada pelos fabricantes de plantadoras, que envolve recursos financeiros, humanos e tempo de execução fundamentais para quebrar a estagnação tecnológica atual”, conclui Braunbeck.